物料管理：物料控制管理

　　物料控制管理

　　物料控制是保證物料需求計劃、生產計劃、生產品質等問題的關鍵因素，它主要就是確定物料成本、進行存量管理、收發料管理、搬運運輸管理等思想工作。它與庫存管理可以合并在一起，也可以單獨運行。

　　第一節物料的成本與預算

　　物料成本的明確可以使相關工作人員明確物料的價值，使之產生成本-利潤思維，更有效率低進行工作。

　　1.物料成本的構成

　　物料成本中有的是顯性成本，也就是可以付出真金白銀的各類成本;有些則是銀性成本，只有經過分析、思維創新才能夠被認識到。例如，工廠內的各類培訓、工作會議。如果這些工作開展的時間長而卻沒有效果，難道這些不是成本甚至是浪費嗎?要知道，這些時間用于生產是可以產生利潤的。

　　存貨儲備成本。存貨儲備成本是指物料在存儲過程中發生的一切費用，包括：資金成本;存貨的維護需要資金投入，例如購買存儲工具;搬運成本。包括搬運人員、搬運設備的購買和工資等;倉儲成本。包括倉庫自建成本、租用租金、人員管理費用等;折舊成本。存貨在存儲期間會因為各種原因造成變質、變異、破損、報廢、被盜等問題而失去或喪失價值。短缺成本。物料短缺影響生產計劃、生產極度而導致的停工待料、加班、計劃變動、信譽損失等。其他成本。包括為物料存儲而做的保險等。

　　采購成本。采購成本是指物料在訂購過程中發生的全部費用。包括。請購成本。包括所花的人工費用、工具表格費用等;采購成本;進貨驗收成本;進庫搬運成本;其他成本，例如會計入帳支付款項等所花費的成本。

　　物料品質成本。物料品質成本是品質理想狀況與現實狀況的差別。包括：設計品質成本。為了保證物料適合用戶要求、生產能力所進行的各種設計所投入的費用，以及設計缺陷所造成的損失;采購驗收成本;作業品質成本。為了促使全體人員始終做好本職作業，所支付的培訓、監督費用，以及作業差錯所造成的損失等。

　　市場成本。市場成本是因為市場發生變化引起的各類成本。包括：供需變化成本。它是指物料供求關系影響物料價格的高低，供大于求，價格下降;供小于求，價格上升;淡旺季變動成本。旺季時，價格高;淡季時，價格低;經濟景氣變動成本。市場繁榮，產銷兩旺，價格緩緩上升;市場蕭條，價格下跌。

　　工廠自身成本。自身成本是指因為生產效率提高或降低、科研技術水平提升或降低、管理水平提升或降低等內部條件的變動，影響價格的高低。例如管理水平改善，各環節要求的參與人員降低、銜接速度加快、誤操作降低等情況出現，那么成本自然降低。反之，則將升高。

　　物料自身成本。包括制造成本、人工成本、外包成本、輔助成本等。

　　滯留時間。滯留時間就是因為管理不善而造成的工作環節間，不應有的拖延時間。

　　2.物料預算

　　物料預算傳統意義上說，主要針對顯性成本進行成本核算。然而，為了更有效率地進行工作，各類隱性成本也應該考慮進去。適當的采用一些統計方法，把隱性成本公式化便是一種好的方法。各工廠可以根據自身情況自行確定，但需要注意，這樣做只能是作為工廠教育之用，而不能體現在會計原則上。

　　預算編制參考問題。再進行編制預算時，應該考慮各種隱性成本的問題的同時，應該重點考慮新技術、新材料、新生產方式等情況出現的概率，如果出現概率較高，應該對其進行嚴密監控，留出一定的采購預算、研發預算、試驗預算、試生產預算等。

　　物料預算編制程序。編制預算首先要進行銷售預測，根據市場行情進行初步擬定銷售計劃后，再擬定生產計劃，進而明確需求物料，聯系物料備用量后，確定預算用量。預算用量=基本用量×(1+備用比例)。

　　之后，為了找到真正的用量，還要擬定物料儲備時間、物料采購前置時間等因素，進而編制用料預算表與購料預算表。

　　最終，再聯系各類成本因素，特別是物料滯留時間，對物料預算進行修正。

　　物料滯留時間。物料從入廠到出廠的時間長短，直接影響到產品的生產成本。其主要包括：在倉庫、在生產線上滯留的時間。滯留時間代表著資金的積壓，而這同樣擠壓著資金的使用效率，同樣會增加產品的生產成本。這樣就衍生出了如下這些概念。

　　物料利息率=物料利息/銷售成本，它代表的是物料的時間成本;物料周轉率= 當期材料使用金額/(期初庫存金額+期末庫存金額)÷2，它代表的是物料的流轉成本。周轉天數 = 360/物料周轉率;成品周轉率= 年度銷售金額/年度內成品庫存金額;成品周轉天數 =360天/成品周轉率;物料總成本=物流購買資金+物料滯留時間+物料由運送到生產之間所發生的所有勞務費用。

　　第二節物料發料管理

　　物料的發料管理主要是對兩個環節進行控制：領料和發料。領料就是物料需求部門持領料單，向物料管理單位領取物料的行為。發料就是物料管理部門根據物料方法計劃、領料單項物料使用單位發放物料的行為。

　　1.物料先進先出法則

　　物料先進先出法則是指根據物料入庫的時間先后順序發放、使用物料。即先入庫的先發放，這樣防止物料過了使用期，失去或降低使用價值。

　　運行步驟。首先將物料進行分類堆放，具體內容詳見第十章第四節相關內容;然后對物料進行識別管理，給物料貼上入庫、接受時期、制造時間，并按照前后入庫順序進行擺放，時間越早的越擺放在外邊、最上邊，這種方法叫做“物料管理卡”;之后取料人員進行取料時，先從最外邊、最上邊的物料。

　　其他考慮因素。除了“先上后下，先外后里”的先進先出原則外，還需要考慮物料發放的時間性、便捷性、安全性、價值大小。體積較大的物料為了運輸方便，價值較小而且數量較多的物料等可以露天存放。比如，啤酒制造工廠的回收、購入的酒瓶。

　　特殊情況處理。因為某些原因，有些物料不需要遵循“先進先出法則”。例如研發、試驗等情況下，可以采用最新原料進行研發和試驗;維護修理等情況下，為了保證生產設備運行的良好，往往采用最好品質的物料，不論它是何時入庫等，無法遵循此原則的各種情況。

　　2.退、補料管理

　　在生產過程中，必然會產生一些對生產功能沒有幫助的物料，為使制造現場保持井然有序，實有必要將此類物料盡速繳回庫房。此類物料包括：規格不合得物料;超發得物料;呆、廢料;產品完成后，無法直接由生產場所運輸給客戶的完成品、半成品等。再進行退料時，需要填寫退料單具。

　　退料單。退料單的主要內容有：日期、退料單位、領料單號、物料規格、退料運因說明、料號、退貨數量、備注、經手人。物料控制部門應該對其進行匯總，送交品管部門進行檢驗后對其進行分類。諸如報廢品、不良品、良品。對于規格不符、超發的物料應該在備注處注明。

　　補料單。補料問題主要是因為生產用料不足而需要開具“補料單”、補料手續的行為。然而，也不能排除，物料控制部門少發物料的問題。因此，具體原因要在查清的基礎上，在“補料單”備注上注明。補料單的內容與退料單基本相同，它們都是針對某一領料而出現的問題，因此，都是在某一領料單的基礎上進行補料、退料。補料可以不經過檢驗，而直接發放補料。

　　3.物料發放控制

　　物料發放是為了更好的配合生產部門進行生產，因此它的主要目的是：保證生產計劃的穩定、為生產計劃部門提供有效的信息用于計劃。

　　發料備料。一般來說，計劃部門在2～3天前，就要開立工作指派給貨倉備料，用于生產計劃所用。而物料發放部門也應該在生產制造前2～4 小時內準備好物料，經過必要的手續認證后便可直接發料。

　　發料程序。發放部門在收到“領料單”后，首先應該與“物料清單”進行核對，確認無誤后準備發料;物料員進行再次物料核對規格、數量完成后，應該在已經粘貼好的“物料卡”上，注明發料時間和自己的名字;這時有三種交接方式，其一是物料員親自把物料送往生產部門的備料區后，確定交接手續，雙方人員簽上各自的名字;其二是由運輸人員負責運送后交接，簽署運送人員和生產部門備料員的名字;其三是生產備料員親自帶領生產部門的運輸人員，前往發料地點，雙發在發料地點進行交接。

　　交接時應再次核對發料規格和數量。

　　表單的保存與分發。發料單位應該將當天發生的各類單據，自行保存或集中上交相關部門。上交和保管時間一般是輪班周期。

　　轉撥物料。轉撥物料是指總廠的各分廠間、工廠的各部門、各輪班班次間， 因為物料盈缺而發生的互相調撥的行為。如果某部門、某班次的物料出現剩余，而另一部門物料缺少，可以通過調度員進行調撥，不必繳回庫房。或直接將物料交給下一個班次進行生產。

　　限額發料。為了降低物料消耗，明確消耗額度過大的責任，對于某些物料可以采用限額發料的做法。限額發料的物料，一般應該是經過詳細測算、時間檢驗過的某類物料最佳用量。它應該有“限額領料單”，它采用一單一料、一式兩分(一份為領料單位，一份為發料單位)。此類單據應該在某個固定時期內進行總結測算，通常時間是一個月。測算結果就是確定哪些部門發生了浪費現象，這一浪費現象出現的原因。這樣就可以極大地降低工廠成本。在生產中，如果限額發料的物料不足，就應該由生產計劃部門、主管生產的副廠長進行簽署補料行為。

　　第三節物料存量管理

　　存量管理就是研究如何以最佳的方法，控制物料的種類、品質、數量，以配合各需要單位的需求，特別要滿足生產單位的用料需求。而存量本質上是一種浪費，因為在存量過程中，會發生各種成本。因此，如何把這種成本降到最低，而又能夠滿足用料單位需求，這一矛盾問題便是物料存量管理需要面對的主體核心問題。

　　1.應該進行存貨的物料

　　不是所有物料都需要進行存貨，例如一些辦公用具、桌椅等就可以不進行存貨管理。只需要現實需要，先是購置就可以。在工作中，可以進行存貨的物料要根據生產的性質進行。如果是以訂單生產，那么因為訂單生產有比較固定的供應來源，那么可以不進行存貨，或者只存儲一些生產原材料。而對于存貨性生產方式來說，則必須進行存貨工作。

　　生產方式。對于工廠的生產方式，傳統的有需求計劃型。即銷售部門根據產品、市場狀況，以往銷售業績、增長速度、銷售方法等作出銷售預測，根據此預測來設定最低的成品存量，用以保證滿足市場經常性的需求而有計劃地進行生產;訂單生產型。接到訂單后即安排生產，與用戶經過協商，將用戶在產品的性能、質量、數量、交貨期和其他方面要求和生產企業的承諾等以協議訂單、合同形式加以確定，在雙方認定的情況下，由工廠按協議、訂單、合同等去組織生產的方式。

　　存儲物料內容。存儲的物料主要是：經常性用于生產的原材料、產品輔助材料。如啤酒制造的大麥、啤酒花;多種產品通用的物料，品種少、數量大、價值大、購備時間長的設備或物料;必要的設備比用零件、維修工具、表格單據、器皿器具等。

　　2.存量管理的核心問題

　　存量管理的核心問題就是在保證生產計劃的同時，降低存貨成本。因此，這就涉及到最低庫存、定購時機、定購量的問題。與此同時，還要考慮到市場供求因素預測(供不應求下就應該多存貨，這涉及到新產品開發、淡旺季、投機因素等多種原因)。根據這一段文字我們應該進行兩項工作的進行。

　　經常儲備定額的確定。經常儲備定額方案是指在前后兩批物料到貨的時間間隔內，為了保證企業日常生產所必需的最少儲備量。

　　經常儲備定額=(平均供應間隔天數+驗收入庫天數+使用前準備天數)×平均每天需要量

　　平均供應間隔天數：是指每批物料進入入庫的平均供應間隔天數。他一般使用上年度一到三季度的物料，實際驗收入庫的批量與供應間隔的統計資料，以加權的方法求得。

　　平均供應間隔天數=∑(每次入庫數量×每次進貨間隔天數)÷∑每次入庫數量

　　驗收入庫天數指物料進廠后，搬運、驗收和入庫所要的時間。使用前準備天數是指物料再投入生產以前，進行化驗、整理或加工所需要時間。平均每日需要量指根據某個或某類物料全年需要量除以365天得出。

　　保險儲備定額方案。保險儲備定額方案是為了防止經常儲備由于交貨誤期、運輸延誤、品質問題發生退貨、各種不可抗力等原因而造成產、供脫節而采取的一種儲備方案。保險業就是無論發生什么問題，都可以正常生產的意思。保險儲備定額=保險儲備天數×平均每日需要量

　　季節性儲備定額方案。季節性儲備定額方案是指某種物資，由于季節性影響而必須儲備的數量。季節性儲備定額=季節性儲備天數×平均日耗量

　　最大和最小庫存量方案。除了第七章第二節所涉及的知識外，本節在介紹一種確定最大、最小庫存量的方法。最大、最小庫存量確定主要是要明確庫存天數的計算。庫存天數的計算與庫存循環率、庫存循環周期緊密聯系。

　　庫存循環率(次數)=出庫金額/庫存金額。循環率越高，庫存效果越好。

　　庫存循環周期=365/循環次數。它反映的是從采購開始到銷售出去為止所需要的天數。

　　庫存最小量主要是根據訂貨、交貨間隔期(下定單到交貨)決定，一般是少算一天。它反映的是庫量的變動幅度。最小庫存量=(最小庫存量天數=訂貨繳獲間隔天數-1)+(平均一天的最大出庫量-平均一天的出庫量)/平均一天的出庫量

　　當一天的最大庫存量越大，就越要多增加一些最小庫存量的存量，庫存最大量=兩倍平均庫存量-最小庫存量;平均庫存量=全年庫存量/12=(期初庫存+期末庫存)/2

　　第四節物料搬運運輸管理

　　物料搬運、運輸管理是物料管理中的一部分，它對于物料品質、到貨時間、物流成本起著一定的作用。同時對于生產的正常進行，也有著相當作用。例如，物料需求計劃中的采購合同到貨量，因為運輸問題而導致的需求計劃不實，就直接影響到生產計劃地完成。再比如，在搬運過程中，出現了不正常的搬運碰撞，造成物料的不良同樣對產品品質起到了作用。

　　1.物料搬運管理

　　物料搬運管理包括運輸前的搬運、到貨檢驗搬運、入庫搬運、前往成產單位備料地區搬運、備料地區前往生產地搬運、生產操作人員搬運等多項內容。

　　物料搬運作業方式。這一問題就是搬運的方法問題，它包括：人工搬運、工具搬運如推車、液壓叉車等、機器搬運。在這些搬運中，根據搬運物資的重量、數量、距離、有無危險性、是否易碎等情況進行設定。

　　搬運注意事項。在搬運中盡量使用工具搬運，找到最佳搬運次數和距離，這樣就可以最有效率地進行工作，減少搬運時間;搬運路徑要保證情節，沒有障礙物;搬運是要注意人身及產品安全，特別是易碎品、危險品、精密品、特殊品、易燃易爆、對溫度和濕度敏感物品等的搬運;要把不同搬運目的地做好標志，以讓搬運人員清楚的放置。例如應該區分成品區、半成品區、物料區、廢件區等多種區域，決不能造成搬運混亂等等。

　　如何進行搬運管理。結合上述知識，我們在工作中可以首先明確搬運方式、方法中的不足，然后制定合理的改進方案。可以通過減少搬運距離、確定合適的裝載量、確定合適的產品密度、減少搬運次數、提高搬運工具的空間利用率等方法進行改進。

　　2.運輸管理

　　運輸管理首要是明確運輸方式，也就是確定怎樣的運輸。

　　運輸方式。運輸方式主要有： FOB船上交貨(指定裝運港)、FOR鐵路交貨(指定起運地點)、FOT貨車交貨(指定起運地點)、自提(供方廠區交貨)，供方承擔的風險和費用到指定的交點為止。運輸工具選擇必須綜合考慮運輸服務和運輸成本。可使用單一運輸工具，可以將兩種以上不同的運輸工具組合起來使用。在決定運輸手段時，應以運輸工具的服務性作為考慮的基準。

　　運輸工具的服務特性。特性主要包括如下因素：運費的高低;運輸時間也即到貨時間的長短;運輸能力，運輸能力會決定運輸的次數;貨物安全性高低;到貨時間的準確性;是否適合所運類型貨物運輸;是否適合多種運輸需要;和其他運輸工具的銜接情況;運輸中信息能否有效溝通。

　　運輸費用的構成。運輸費用包括：運輸工具的使用費用、運輸操作人員費用、裝卸搬運費費用、包裝費包裝費、手續費、過路費等等多種構成。

　　裝卸管理。在進行物料、半成品、成品的裝卸過程中，會因為外形尺寸(例如圓形就比方形難以裝卸)、物品的重量、物品性質(易碎品就比堅固品難以裝卸)等，而造成裝卸方式的不同。裝卸一般采用，對普通包裝貨物進行逐個分塊處理裝卸;對于粉粒狀、流水狀的物料，可以不叫小包裝而進行原樣的散裝裝卸;對于用集裝箱、紙箱等組合形式，可以采取單元組合裝卸。

　　運輸包裝管理。運輸包裝是考慮到物品是否易碎、易燃、易爆、易受外界影響等因素，而對物料進行外圍保護的一種措施。對于包裝管理主要是確定包裝能否達到目的、是否經濟效用并舉、是否標識完整。標識完整主要是把諸如物料品名、規格、件數、號碼、重量、體積、生產廠家、注意事項等標注清楚、明白。主要形式有剛性容器，負責盛儲粉末狀、顆粒狀、液態物料;托盤用具，負責裝載重量較大、距離較遠的物料;集裝箱，負責裝運輸量巨大、重量巨大、比較危險的物料。

　　3.表單齊全

　　對于物料搬運要做到表單齊全，諸如領料單、請購單、檢驗單等不同單據都是針對不同搬運，而必須擁有的命令單據。對于運輸來說，沒有“送貨單”物料不能出廠，沒有“訂貨單”危險物料不能進廠。這種管理不僅僅是針對工廠內部人員，而且也針對客戶的自行搬運、運輸。一般來說表單是一式兩份獲三份，搬運、運輸雙方各一份以及檢察或財務部門一份。然而，有些特別表單例如“成品交運單”和“外銷訂貨通知單”等就需要六聯。“成品交運單”，第一聯交業務部核對保存;第二聯交財務部核對入賬;第三聯交運客戶簽名后作為放行憑證，第四聯指運客戶，第五聯運輸部門保存，作為出門憑證和申請各類費用憑證第六聯物料部門。

篇2：公司客戶提供物料控制規程

　　公司客戶提供物料控制規程

　　1．總則

　　1．1制定目的

　　為確保客戶提供物料之品質符合要求，特制定本規章。

　　1．2適用范圍

　　本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其采購或生產的部分或全部原物料，該物料之品質控制除雙方另有約定外，悉依本規章處理。

　　1．3權責單位

　　（1）品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

　　（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

　　2．管理規定

　　2．1進料程序

　　（1）業務部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況，并在訂貨通知單上向其他相關單位說明。

　　（2）技術部門在產品用料明細表上注明由客戶提供之物料。

　　（3）物控對客戶提供之物料不再作請購作業。

　　（4）由業務部聯絡客戶提供物料之時間、數據等資訊。

　　（5）客戶提供物料進廠后（一般均系進口物料），由倉庫人員依進貨清單進行點收，并通知物控及品管部。

　　2．2驗收規定

　　（1）品管部IQC人員根據進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，檢驗辦法依據《進料檢驗規定》。

　　（2）檢驗合格物料可辦理入庫。

　　（3）檢驗不合格之物料，由品管部將檢驗報告單一聯轉業務部，一聯轉倉庫。

　　（4）業務部將不合格之報告單傳真給客戶，并與客戶取得聯系。

　　（5）對本公司無法檢驗之品質特性，應由客戶在提供物料的同時附上出廠檢驗報告。

　　2．3不合格處理方式

　　2．3．1退貨處理

　　（1）客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料需退回客戶時，應書面通知本公司。

　　（2）業務部應與客戶協商變更訂單交期，以消除不合格退貨所致之影響，或由客戶提供等量之另一批物料以排解交期延誤過多之問題。

　　（3）退貨之費用除雙方另有約定外，應由客戶承擔，由此導致之損失視雙方合約而論。

　　（4）生管部應就此修訂生產計劃，確保生產順暢。

　　2.3.2特采處理

　　（1）客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料之不良狀況可降低標準而讓步接受時，應書面通知本公司予以特采（讓步接收）處理。

　　（2）業務部將客戶書面報告轉達品管部后，品管部判定特采，允許物料入庫，并將特采報告轉各相關部門了解。

　　（3）生產加工過程中，本公司可正常使用該批特采物料，對可在作業中予以糾正之不良（如外觀不凈或易修復之不良）應盡量予以修復，以提升完成品之品質。

　　（4）如生產加工過程中發現該物料確無法使用（如尺寸不良導致無法裝配）應向客戶反饋，并停止使用。

　　（5）特采所致之損失由業務部與客戶協商處理。

　　2．4不良品與余留品處理

　　2．4．1不良品處理

　　（1）作業過程中發現客戶提供物料有原不良的，由制造單位挑出，經品管部審核確認后以后以不良品退回倉庫。

　　（2）倉庫匯總不良原因、數量，轉業務部通知客戶，依雙方約定方式處理。

　　（3）處理方式一般有下列幾種：

　　（A）退回客戶，由客戶補足數量。如不良數量少，不補貨可確保生產需要（客戶事先有提供超額之物料，如1%）的，則不需補貨。

　　（B）由本公司直接報廢，不足數量由客戶補足。

　　（C）退回客戶或由本公司直接報廢，不足數量以減少產品之訂單數量解決。

　　（4）作業過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產需要量不足時，由客戶補足數量，運費及損失由本公司承擔。

　　2．4．2余留品處理

　　訂單完成后，如客戶提供之物料有多出之余留品，由業務部與客戶協商處理：

　　（1）用于下批訂單，客戶在下批提供物料時扣除相應數量。

　　（2）退回客戶。

　　（3）本公司自行處理。

　　3．附件

　　[附件]HB02-1《客戶提供物料控制表》

篇3：生產物料控制(PMC)

　　生產與物料控制(PMC)

　　什么是PMC，也就是什么是生產與物料控制？

　　PMC代表Product Material Control的縮寫形式，

　　意思為生產及物料控制，通常它分為兩個部分：

　　1、PC

　　生產控制或生產管制（臺、日資公司俗稱生管），主要職能是生產計劃與生產進度控制。

　　2、MC

　　物料控制（俗稱物控），主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。