橋梁工程鋼筋施工技術(shù):后張法預(yù)應(yīng)力T梁

　　后張法預(yù)應(yīng)力T梁

　　1、施工準(zhǔn)備

　　1.1預(yù)制場布置

　　預(yù)制場地表面要進(jìn)行整平處理，并經(jīng)壓實(shí)，以防沉陷。必要時(shí)應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況對場地進(jìn)行相應(yīng)的處理，可采用換填、摻石灰或水泥，以及用其他的方法進(jìn)行處理，使得地基的承載力能滿足施工要求。預(yù)制場梁的起吊、運(yùn)輸設(shè)備宜選用龍門吊機(jī)。龍門可根據(jù)梁的重量選擇，一般一組龍門配備兩套吊裝設(shè)備，一套吊裝能力較小的用來裝、拆模板及其他工作，另一套吊裝能力較大的用來轉(zhuǎn)運(yùn)梁。龍門吊機(jī)常用有型鋼加工的專用龍門，或是雷桁架，*軍用梁，萬能桿件等自行拼裝而成。預(yù)制場布置時(shí)應(yīng)整體考慮梁的預(yù)制區(qū)、成品堆放場、運(yùn)輸車輛進(jìn)出道路，梁體吊運(yùn)出場等的平面布置，使其相互配合，不干擾。并且還要安排鋼筋制作場面、砂石料堆放場、水泥倉庫、拌和機(jī)作業(yè)場、水、電供應(yīng)系統(tǒng)等。預(yù)制場內(nèi)應(yīng)設(shè)置功能良好的排水系統(tǒng)，以排除預(yù)制養(yǎng)生用水和雨水，使場內(nèi)無積水，對于多雨的地區(qū)，場區(qū)內(nèi)的道路、預(yù)制區(qū)、存梁區(qū)還應(yīng)進(jìn)行硬化隔水，防止水滲入地下造成地基軟化，使地基的承載力下降而造成梁體不均勻沉降引起斷裂等事故。

　　1.2預(yù)制梁的模板要求：

　　預(yù)制梁的模板雖然是施工過程的臨時(shí)結(jié)構(gòu)，但十分重要，它不僅控制梁體尺寸的精度，而且對工程質(zhì)量、施工進(jìn)度和工程成本等有直接影響，因此模板應(yīng)滿足下列要求：

　　具有必須的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項(xiàng)荷載，保證結(jié)構(gòu)物的設(shè)計(jì)形狀、尺寸和各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。模板板面光滑平整，接縫嚴(yán)密，確保混凝土在強(qiáng)烈的振動下不漏漿，同時(shí)模板還應(yīng)便于制作，裝拆容易，施工操作方便。

　　T 型梁的整套模板由底模、倒模、端頭模板三部分組成。

　　1、底模

　　底模分為底座部分和模板。預(yù)制 T 梁底座一般為兩層砼結(jié)構(gòu)，底層為模板式結(jié)構(gòu)，厚度應(yīng)根據(jù)梁體的重量和地基承載力情況而定，一般應(yīng)為20cm-40cm， 寬度一般中心兩側(cè)各1.0-1.5m，長度方向一般較梁長出2.0m 左右，可采用片石混凝土。預(yù)應(yīng)力張拉以后，梁體中部拱起，兩端受力集中，因此底座兩端支撐處前 后各1.5-2.0m 進(jìn)行加深處理，一般應(yīng)加厚混凝土40-60cm，同時(shí)布設(shè)一定的鋼筋網(wǎng)片，提高承載力。底座的上層為和梁體馬蹄等寬，長和梁體等長的高為 30cm-40cm 墩結(jié)構(gòu)， 主要用來支撐底模及梁體的重量。底模通常采用 8mm-10mm 鋼板，通過預(yù)埋在方形底座上的預(yù)埋角鋼等預(yù)埋件和底座連接。方形底座和鋼底模應(yīng)比梁體的馬蹄寬度略小，以便底座邊上可以貼一層橡膠或泡沫，防止砼澆筑時(shí)漏漿。

　　2、側(cè)模和端模

　　T 形梁的側(cè)模和端模應(yīng)采用鋼模，主要特點(diǎn)是加工尺寸準(zhǔn)確，拼拆迅速，周轉(zhuǎn)次數(shù)多，板面一般采用4mm-8mm 的鋼板。鋼模支架一般采用角鋼加工而成，斷面尺寸可根據(jù)計(jì)算選定，通常用50mm-100mm 的角鋼，對于翼板底支架，為保證基剛度也可采用槽鋼作為縱橫向支撐架。T 型梁的側(cè)模板長度一般從橫隔梁處分隔，模板的平接縫通常采用對接焊，內(nèi)側(cè)焊好后應(yīng)用打磨機(jī)磨平。后張法預(yù)應(yīng)力 T 梁，端模需要用兩套端模。一套是梁體澆筑用，其形狀按張拉用錨固板的位置做成階梯狀，另一套是梁體張拉后管道壓漿完成后封端用。為了保證梁體澆筑時(shí)混凝土的密實(shí)，側(cè)模上應(yīng)安裝附著式振搗器，布置時(shí)應(yīng)根據(jù)梁高及振搗器的功率結(jié)合模板等綜合考慮振搗器的位置及間距。

　　1.3配合比設(shè)計(jì)

　　混凝土的施工配制強(qiáng)度應(yīng)不低于設(shè)計(jì)等級的 1.15 倍，同時(shí)應(yīng)遵循低水灰比， 宜控制在0.24-0.38 的范圍，最大不超過0.45，低砂率宜控制在 28%-34%的范圍內(nèi)，最大不超過40%;高骨灰比，水泥用量不宜超過500kg/m3，水泥與混合材料的總量不超過550kg/m3，高效減水劑的摻量宜為水泥的0.5%-1.8%。

　　2 施工工藝：

　　2.1 刷底模脫模劑

　　底模在涂刷脫模劑之前應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真清理，脫模劑可分為：①油脂類，可用 較好的機(jī)油，同時(shí)可摻少量黃油，以增加粘度。②皂類，可用高濃度的肥皂水。

　　2.2 鋼筋加工、綁扎

　　①鋼筋的加工應(yīng)設(shè)置專門的加工場地，對加工成型的鋼筋應(yīng)分開放置，并根據(jù)其型號進(jìn)行掛牌識別。②為了防止鋼筋綁扎中對底模的污染等，應(yīng)設(shè)置專門的綁扎臺，待鋼筋骨架綁扎好后，整體吊裝安放到預(yù)制臺座的底模上，底部根據(jù)圖紙要求用同砼標(biāo)號的砂漿墊塊設(shè)置保護(hù)層。

　　2.3 設(shè)置預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道

　　①預(yù)留孔道的方法可采用抽芯法或預(yù)埋管道法，施工中應(yīng)符合圖紙所示。

　　②預(yù)應(yīng)力預(yù)留孔道的尺寸與位置應(yīng)正確，孔道應(yīng)平順，端部的預(yù)埋鋼墊板 應(yīng)垂直于孔道中心線。

　　③管道的空間位置應(yīng)通過井字形定位鋼筋來實(shí)現(xiàn)定位，使其能牢固地置于 模板內(nèi)的設(shè)計(jì)位置。固定各種成孔管道用的定位鋼筋的間距，對于鋼管不宜大于1.0m;對于波紋管不宜大于0.8m;對于膠管不宜大于0.5m;對于曲線管道宜適當(dāng)加密。

　　④各種成孔管道接頭處應(yīng)用密封膠帶封裹，壓漿孔及排氣孔均應(yīng)用無油棉 絮封堵嚴(yán)實(shí)，主要是防止?jié)仓艜r(shí)水泥漿滲入預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)影響預(yù)應(yīng)力束穿入。

　　2.4 安裝側(cè)模、端頭模板

　　①為了保證模板方便拆模，模板與混凝土接觸面 應(yīng)涂刷脫模劑。②側(cè)模的每塊模板的平面位置應(yīng)預(yù)先準(zhǔn)確放樣，安裝時(shí)一一對應(yīng)就位，防 止模板移位和凸出，通底部、頂部的拉桿對模板進(jìn)行固定后，對模板的平面位置， 頂部標(biāo)高，節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及穩(wěn)定性進(jìn)行檢查，要求模板的安裝精度應(yīng)高于預(yù)制梁精度要求。澆筑時(shí)，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值的可能時(shí)，應(yīng)及時(shí)糾正。

　　2.5 混凝土澆筑

　　①混凝土澆筑

　　混凝土的澆筑方法應(yīng)采用一氣呵成的連續(xù)澆筑法，一般采用不平澆筑法， 也可采用斜層澆筑或縱向分段，水平分層澆筑。

　　②混凝土澆筑方向應(yīng)從梁的一端循序進(jìn)展至另一端，為了避免梁端混凝土 產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，應(yīng)在將近另一端時(shí)，改從另一端向中間方向投料，而在距該端4-5m 處合攏。

　　③分層澆筑時(shí)，每層厚度不宜超過 30cm，上、下層澆筑時(shí)間相隔不宜超過1-1.5 小時(shí)。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆筑，以保證混凝土有良好的密實(shí)度。

　　④混凝土澆筑進(jìn)行中不得任意中斷，預(yù)應(yīng)力混凝土 T 梁工字梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質(zhì)量，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板，為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆完后略停一段時(shí)間，使腹板砼能充分沉落，然后再澆筑翼板。如果梁體較長可分段進(jìn)行，以保證在腹板砼初凝前將翼板砼澆筑完畢，及時(shí)整平、收漿。

　　⑤澆筑過程中及時(shí)開啟相應(yīng)位置的附著式振搗器進(jìn)行振搗，必要時(shí)應(yīng)輔助 以插入式振搗器振搗，但采用插入式振搗器振搗時(shí)應(yīng)注意振動棒不得觸撞模板和制孔管。

　　⑥預(yù)應(yīng)力梁的端頭處因預(yù)埋件、加固鋼筋很多，應(yīng)注意該處砼的密實(shí)性，必要時(shí)梁端的范圍內(nèi)可使用同標(biāo)號小骨料砼澆筑。

　　2.6 砼養(yǎng)護(hù)、拆模

　　混凝土澆筑完成后，應(yīng)在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護(hù)。一般在常溫下 砼的灑水養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于7 天，當(dāng)氣溫低于5℃時(shí)，應(yīng)覆蓋保溫，不得向砼面上灑水。模板拆除應(yīng)按設(shè)計(jì)的順序進(jìn)行，設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)遵循先支后拆，后支先 拆的順序;非承重側(cè)模板應(yīng)在砼強(qiáng)度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞方可拆除，一般應(yīng)在砼強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa 時(shí)方可拆除側(cè)模板。預(yù)留孔道的抽拔管， 應(yīng)在混凝土強(qiáng)度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時(shí)方可拔除，拔除時(shí)間可按下表控制：

　　制孔器抽拔時(shí)間參照表 環(huán)境溫度(℃) 抽拔時(shí)間(h) 環(huán)境溫度(℃) 抽拔時(shí)間(h)

　　30 以上 3 20-10 5-8

　　30-20 3-5 10 以上 8-12

　　對于翼板處模板應(yīng)在砼強(qiáng)度能承受自重和其他可能的外荷載時(shí)方能拆除， 如無規(guī)定時(shí)，應(yīng)在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的50%后方能拆除。

　　拆模的程序：

　　①拆除拉桿，包括待拆模板微調(diào)支撐、緊固側(cè)板的底板下拉桿和頂板上拉 桿。

　　②拆除與待拆模板相鄰的接縫，應(yīng)清除滲進(jìn)縫內(nèi)的水泥漿，以消除或減少 模板間的粘結(jié)力。

　　③安裝施力裝置并施力脫模，一般采用脫模拉鉤裝置時(shí)可將鋼絲繩機(jī)套在 拉鉤上，施力拉鋼絲繩使模板旋轉(zhuǎn)脫離梁體。也可采用活門裝置拆模，要先拆活門，再橫置千斤頂于門內(nèi)，使千斤頂?shù)鬃肿×后w混凝土，千斤頂另一端則抵在脫模頂梁上，啟動千斤頂使模板旋轉(zhuǎn)而脫離梁體。

　　④吊移存放。模板離開梁體后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直 吊時(shí)梁體和模板碰撞，然后吊運(yùn)到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)供下次使用。

　　2.7 檢查、清理預(yù)留孔道

　　預(yù)留孔道應(yīng)在制孔后用通孔器檢查，若發(fā)現(xiàn)孔道堵塞，應(yīng)清除孔道內(nèi)的雜 物為預(yù)應(yīng)力筋穿孔創(chuàng)造條件。檢查時(shí)，一般用大小不一的兩種直徑通孔器(相差10mm 左右)，先用大直徑的試通，若通不過，再用小直徑的試通，并用芯棒檢查堵孔位置并作以標(biāo)記。對僅能通過小直徑的孔道可采用螺紋鋼筋在孔內(nèi)通搗(或來回拉孔);對不通的孔，查明原因后，分別采取措施，若是由于斷膠管、水泥漿或鐵皮接頭堵塞，則可在芯棒上焊制鋼鉤將其鉤出或用力將其搗通;若是金屬伸縮套管或其他接頭因拉斷殘留在孔中等原因，堵塞嚴(yán)重，則應(yīng)標(biāo)出準(zhǔn)確位置， 從側(cè)面鑿開取出，疏通孔道，重設(shè)制孔器，修補(bǔ)缺口。

　　2.8 預(yù)應(yīng)束的制備及穿束

　　① 預(yù)應(yīng)力束的制備

　　預(yù)應(yīng)力鋼絲或鋼絞線的下料長度，應(yīng)為孔道的凈長加上構(gòu)件兩端的預(yù)留張拉用的預(yù)留長度;預(yù)應(yīng)力束的切斷宜采用砂輪切割機(jī);以保證切口平整，線頭不散， 也可采用氣割下料法，不允許采用電弧切割下料。

　　② 預(yù)應(yīng)力束的穿束

　　預(yù)應(yīng)力鋼束在穿束前應(yīng)排列理順，沿長度方向每隔 2m-3m 用鐵絲捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，較長的預(yù)應(yīng)力筋可借助一根5φ的長鋼絲作引線，用卷物機(jī)進(jìn)行穿束。

　　2.9預(yù)應(yīng)力束的張拉

　　1)張拉程序

　　后張法預(yù)應(yīng)力筋張拉程序，依力筋種類與錨具類型不同而異。可分為鋼絞線和鋼絲束。

　　鋼絞線束，有自錨性能的夾片式錨具

　　低松弛力筋 0-初應(yīng)力-σκ(持荷2min 錨固)

　　σκ為張拉時(shí)的控制應(yīng)力(包括預(yù)應(yīng)力損失在內(nèi));兩端同時(shí)張拉時(shí)，兩端千斤頂升降壓、畫線、測伸長、插墊等工作應(yīng)一致;預(yù)應(yīng)力的張拉控制應(yīng)力應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，需要超張拉時(shí)，可比設(shè)計(jì)要求增加5%，但不得超過允許應(yīng)力的規(guī)定值。

　　2)兩次張拉工藝

　　預(yù)應(yīng)力梁在混凝土強(qiáng)度達(dá)到強(qiáng)度之前，如達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%以上，先張拉一部分力筋，對梁體施加較低的預(yù)壓應(yīng)力，使梁體能承受自重荷載，提前將梁移出生產(chǎn)梁位。因?yàn)榛炷翉?qiáng)度早期發(fā)展快，后期強(qiáng)度增長慢，所以采取早期部分施加應(yīng)力，可大在縮短生產(chǎn)臺座周期，加快施工進(jìn)度。預(yù)制梁移出生產(chǎn)臺座后， 繼續(xù)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，待達(dá)到混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，進(jìn)行其他力筋的張拉工作。預(yù)應(yīng)力梁進(jìn)行早期張拉力筋的根數(shù)、位置和錨頭局部承壓應(yīng)力的均需通過驗(yàn)算后確定。

　　3)張拉要點(diǎn)

　　力筋的張拉順序應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行，若無規(guī)定時(shí)，應(yīng)綜合以下兩方面因素核算確定：其一避免張拉時(shí)構(gòu)件截面呈過大的偏心受力狀態(tài)，應(yīng)使已張拉的合力線處在受壓區(qū)內(nèi)，邊緣不產(chǎn)生拉應(yīng)力;其二應(yīng)計(jì)算分批張拉的預(yù)應(yīng)力損失值，分別加到先張拉的力筋控制應(yīng)力值σκ內(nèi)，但σκ不能超過有關(guān)規(guī)定，否則應(yīng)在全部張拉后進(jìn)行第二次張拉，補(bǔ)足預(yù)應(yīng)力損失。對于長度大于或等于25m 的直線和曲線預(yù)應(yīng)力筋應(yīng)在兩端張拉，若設(shè)備不足時(shí)可先張拉一端，后張拉另一端。長度小于25m 但仍較長的直線預(yù)應(yīng)力筋，也盡量采用兩端張拉。

　　4)張拉應(yīng)力控制

　　①預(yù)應(yīng)力筋采用應(yīng)力控制方法張拉時(shí)，應(yīng)以伸長值進(jìn)行校對，實(shí)際伸長值 與理論伸長值的差值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，實(shí)際伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)控制在6%以內(nèi)。

　　②實(shí)際伸長值的量測，預(yù)應(yīng)力筋張拉時(shí)，在將預(yù)應(yīng)力拉至規(guī)定的應(yīng)力時(shí)， 應(yīng)停車量測一個(gè)初始值，再拉到初應(yīng)力的I 倍量測一個(gè)實(shí)際伸長值ΔL1 作為0 到初始應(yīng)力的伸長值，待拉至張拉控制* 時(shí)的實(shí)際伸長值為ΔL2，總的伸長值ΔL 應(yīng)為ΔL1和ΔL2之和，并與理論伸長值進(jìn)行比較。

　　5)滑絲和斷絲處理

　　在張拉過程中，由于各種原因會引起預(yù)應(yīng)力筋斷絲或滑絲，使預(yù)應(yīng)力筋受 力不均，甚至使構(gòu)件不能建立足夠的預(yù)應(yīng)力。因此需要限制預(yù)應(yīng)力筋的斷絲和滑絲數(shù)量，為此施工中應(yīng)做好如下要求

　　(1)加強(qiáng)對設(shè)備、錨具、預(yù)應(yīng)力筋的檢查

　　①千斤頂和油表需按時(shí)進(jìn)行校正，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定;千斤頂?shù)目ūP等尺寸應(yīng)正確，沒有磨損勾槽和污物以免影響楔緊和退楔。

　　② 錨具尺寸應(yīng)正確，保證加工精度。錨環(huán)、錨塞應(yīng)逐個(gè)地進(jìn)行尺寸檢查，有同符號誤差的應(yīng)配套使用。亦即錨環(huán)的大小兩孔的錨塞的粗細(xì)兩端，都只允許同時(shí)出現(xiàn)正誤差或同時(shí)出現(xiàn)負(fù)誤差，以保證錐度正確。

　　③錨塞應(yīng)保證規(guī)定的硬度值，當(dāng)錨塞硬度不足或不均，張拉后有可能產(chǎn)生內(nèi)縮過大甚至滑絲。為防止錨塞部損傷鋼絲，錨塞頭上的導(dǎo)角應(yīng)做成圓弧。

　　④錨環(huán)不得有內(nèi)部缺陷，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行電磁探傷。錨環(huán)太軟或剛度不夠均會引起錨塞內(nèi)縮超量。

　　⑤預(yù)應(yīng)力筋使用前應(yīng)按規(guī)定檢查：鋼絲截面要圓，粗細(xì)、強(qiáng)度、硬度要均 勻;鋼絲編束時(shí)應(yīng)認(rèn)真梳理，避免交叉混亂;清除鋼絲表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。

　　⑥錨具安裝位置要準(zhǔn)確：錨墊板承壓面，錨環(huán)、對中套等的安裝面必須與 孔道中心線垂直;錨具中心線必須與孔道中心線重合。

　　(2)嚴(yán)格執(zhí)行張拉工藝防止滑絲、斷絲

　　①墊板承壓面與孔道中線不垂直時(shí)，應(yīng)當(dāng)在錨圈下墊薄鋼板調(diào)整垂直度。 將錨圈孔對正墊板并點(diǎn)焊，防止張拉時(shí)移動。

　　②錨具在使用前須先清除雜物，刷洗去油污。

　　③千斤頂給油、回油工序一般均應(yīng)緩慢平穩(wěn)進(jìn)行。特別是要避免大缸回油 過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動，易發(fā)生滑絲。

　　④張拉操作要按規(guī)定進(jìn)行，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。

　　⑤在冬季施工時(shí)，特別是在負(fù)溫條件下鋼絲性能發(fā)生了變化(鋼絲伸長率 減少，彈性模量提高，錨具變脆變硬等)。故冬季施工較易產(chǎn)生滑絲與為絲。建議預(yù)應(yīng)力張拉工作應(yīng)在正溫條件下進(jìn)行。

　　(3)、滑絲與斷絲的處理

　　滑絲與斷絲現(xiàn)象發(fā)生在頂錨以后，可采用如下方法。

　　①鋼絲束放松。將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾內(nèi)楔緊。一端張拉，當(dāng)鋼絲受力伸長時(shí)，錨塞稍被帶出。這時(shí)立即用鋼纖卡住錨塞螺紋(鋼釬可用φ5mm 的鋼絲，端部磨尖制成，長20cm-30cm)。然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時(shí)內(nèi)縮。主缸再次進(jìn)油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復(fù)進(jìn)行至錨塞退出為至。然后拉出鋼絲束再換新的鋼絲束和錨具。

　　②單根滑絲單根補(bǔ)拉。將滑進(jìn)的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達(dá)到應(yīng)力后頂壓 楔緊。

　　③人工滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端 張拉到鋼絲的控制應(yīng)力仍拉不出錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。

　　(5)安全操作注意事項(xiàng)

　　①張拉現(xiàn)場應(yīng)有明顯標(biāo)志，與該工作無關(guān)的人員嚴(yán)禁入內(nèi)。

　　②張拉或退楔時(shí)，千斤頂后面不得站人，以防預(yù)應(yīng)力筋拉斷或錨具、楔塊 彈出傷人。

　　③油泵運(yùn)轉(zhuǎn)有不正常情況時(shí)，應(yīng)立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意 擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。

　　④作業(yè)應(yīng)由專人負(fù)責(zé)指揮，操作時(shí)嚴(yán)禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰 緊螺母時(shí)，應(yīng)停止開動千斤頂或卷揚(yáng)機(jī)。

　　⑤冷拉或張拉時(shí)，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應(yīng)有 足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。

　　⑥千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴(yán)禁多加墊塊; 以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。

　　⑦在高壓油管的接頭應(yīng)加防護(hù)套，以防噴油傷人。⑧已張拉完尚未壓漿的梁，嚴(yán)禁劇烈震動，以防預(yù)應(yīng)力筋裂斷而釀成重大 事故。

　　2.10 孔道壓漿和封端

　　1、孔道壓漿

　　孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機(jī)壓入孔內(nèi)，使之填滿預(yù)應(yīng)力筋與孔道間的空 隙，讓預(yù)應(yīng)力筋與混凝土牢固粘結(jié)為一整體。

　　1)、壓漿前的準(zhǔn)備工作

　　(1)割切錨外鋼絲。露頭錨具外部多余的預(yù)應(yīng)力筋需割切，若采用燒割時(shí)應(yīng)采取降溫措施，以免預(yù)應(yīng)力筋和錨具過熱而產(chǎn)生滑絲現(xiàn)象。預(yù)應(yīng)力筋割切后的余留長度不得超過2cm.

　　(2)封錨。錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花和水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時(shí)應(yīng)留排氣孔。

　　(3)沖洗孔道。孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣等雜物， 保證孔道暢通。沖洗后用空壓機(jī)吹去孔內(nèi)積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結(jié)合良好。在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)有冒水、漏水現(xiàn)象，則應(yīng)及時(shí)堵塞漏洞。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時(shí)，應(yīng)判明串孔數(shù)量，在壓漿時(shí)幾個(gè)串孔同時(shí)壓注。或者某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。

　　2)、水泥漿的拌制

　　水泥漿的主要技術(shù)條件

　　1 漿體強(qiáng)度應(yīng)符號設(shè)計(jì)規(guī)定。對截面較大的孔道，漿體中可摻人適量的細(xì)砂。漿體中一般應(yīng)摻入適量的減水劑、緩凝劑、引氣劑和鋼筋阻銹劑等外加劑，也可摻入粉煤灰、微膨脹劑，但不得加入鋁粉或含有氯化物等有害成分的外加劑。

　　2 漿體的技術(shù)條件應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　①漿體的水膠比應(yīng)低于本體混凝土，同時(shí)宜不大于0.4。

　　②拌和后3h，漿體泌水率不宜大于2%，最終不超過3%，泌水應(yīng)在24h內(nèi)重新全部被漿體吸收。

　　③通過試驗(yàn)后，漿體摻人適量膨脹劑后，其自由膨脹率應(yīng)小于10%。

　　④漿體稠度宜控制在14～18s之間。

　　3)水泥漿的拌和

　　先下水再下水泥，拌和時(shí)間不少于 1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內(nèi)。此時(shí)桶內(nèi)灰漿仍要低速攪拌，并經(jīng)常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自調(diào)制到壓入管道的間隔時(shí)間不得超過40min。

　　4)、壓漿工藝

　　(1)孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇時(shí)，應(yīng)立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時(shí)，孔道暢通無阻。對曲線孔道和豎向孔道應(yīng)由最低點(diǎn)的壓漿孔壓入，由最高點(diǎn)的排氣孔排氣和泌水。

　　(2)壓漿管路長度不宜超過25m，當(dāng)需要超過30m 時(shí)，應(yīng)提高壓力100kPa -200 kPa。每個(gè)壓漿孔道兩端的錨塞進(jìn)、出漿口均應(yīng)安裝一節(jié)帶閥門的短管， 以備壓注完畢時(shí)封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓姿態(tài)下凝結(jié)。整個(gè)壓注系統(tǒng)及膠管各閥門處內(nèi)徑不得小于 10mm，以防堵塞。

　　(3)預(yù)應(yīng)力筋張拉后，孔道應(yīng)盡早壓漿，一般不宜超過14d。壓漿一般分兩次進(jìn)行，每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。兩次的間隔時(shí)間以達(dá)到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為度，一般宜為30min-45min;有時(shí)也可從構(gòu)件中部灌漿孔壓入，再從兩端的灌漿孔把空隙補(bǔ)滿。對泌水率較小的水泥漿，通過試驗(yàn)證明可達(dá)到孔道飽滿時(shí)，可采用一次壓漿的方法。

　　(4)壓漿應(yīng)使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實(shí)為準(zhǔn)，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5Mpa-075Mpa; 當(dāng)輸漿管道較長或采用一次壓漿時(shí)，應(yīng)適當(dāng)加大壓力。梁體豎向預(yù)應(yīng)力筋孔道的壓漿最大壓力可控制在0.3Mpa-0.4Mpa。每個(gè)孔道壓漿至最大壓力后，應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時(shí)間。壓漿應(yīng)達(dá)到孔道另一端飽滿和出漿，并應(yīng)達(dá)到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。

　　(5)為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實(shí)際密度，壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿的密實(shí)情況，如有不實(shí)，應(yīng)及時(shí)處理和糾正。要在拌制水泥漿同時(shí)，制用標(biāo)準(zhǔn)試塊，經(jīng)與構(gòu)件同等條件養(yǎng)護(hù)到20Mpa 后可撤消養(yǎng)護(hù)，方可進(jìn)行移運(yùn)和吊裝。

　　2.11封端

　　孔道壓漿后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時(shí)清除支承墊板、錨具及端 面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。封端混凝土的澆筑程序如下。

　　1)設(shè)置端部鋼筋網(wǎng)。為固定鋼筋網(wǎng)的位置，可將部分箍筋點(diǎn)焊在支承墊板上。

　　2)妥善固定封端模板，以免在澆筑混凝土?xí)r模板走動而影響梁長。立模后校核梁體全長，其長度應(yīng)符合允許偏差的規(guī)定。

　　3)封端混凝土強(qiáng)度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，不宜低于梁體混凝土強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)值的80%。

　　10?、梁板安裝

　　根據(jù)梁板的自重及橋梁位置的地理?xiàng)l件，選擇吊裝設(shè)備。板梁的安裝方法：

　　(1)復(fù)核支座墊石中線、水平，并劃出支座十字線。

　　(2)空心板梁由運(yùn)梁平板車運(yùn)到架梁現(xiàn)場。

　　(3)為保證梁體安裝準(zhǔn)確，在架梁前預(yù)先支座用環(huán)氧樹脂粘貼固定在墊石上劃好的十字線上。

　　(4)吊車就位，由具有豐富架梁經(jīng)驗(yàn)的機(jī)械工程高度指揮架梁，由吊車起吊，平衡上升，并調(diào)整就位，架梁按梁編號對稱進(jìn)行架設(shè)，保證架梁作業(yè)輕起慢放，就位準(zhǔn)確。

篇2：豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術(shù)

　　豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術(shù)

　　本工程Φ18及以上的柱Ⅱ級豎向鋼筋擬采用電渣壓力焊連接技術(shù)。我公司已在多個(gè)工程中應(yīng)用了該項(xiàng)施工新技術(shù)，并在提高施工質(zhì)量、加快施工進(jìn)度，降低施工成本等方面取得了良好的效果。

　　一、施工原理

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。該工藝工效高、成本低、易操作和工作環(huán)境好等特點(diǎn)。是建設(shè)部推廣應(yīng)用的"十新"技術(shù)之一。一般用于現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)豎向粗鋼筋的連接。

　　本工程采用全自動電渣壓力焊機(jī)進(jìn)行焊接，其具體焊接原理圖如下：

　　二、材料機(jī)具及作業(yè)條件

　　(一)材料機(jī)具

　　1)鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求，有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。進(jìn)口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。

　　2)焊劑：

　　焊劑的性能應(yīng)符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規(guī)定。焊劑型號為HJ401，常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。

　　焊劑應(yīng)存放在干燥的庫房內(nèi)，防止受潮。如受潮，使用前須經(jīng)250～300℃烘焙2H。使用中回收的焊劑，應(yīng)除去熔渣和雜物，并應(yīng)與新焊劑混合均勻后使用。焊劑應(yīng)有出廠合格證。

　　3)主要機(jī)具：

　　自動電渣壓力焊設(shè)備包括：焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機(jī)頭等。

　　焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時(shí)，可采用容量為600A的焊接電源；32MM直徑及以上的鋼筋焊接時(shí)，應(yīng)采用容量為1000A的焊接電源)。當(dāng)焊機(jī)容量較小時(shí)，也可以采用較小容量的同型號，同性能的兩臺焊機(jī)并聯(lián)使用。

　　(二)作業(yè)條件

　　1)焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

　　2)設(shè)備應(yīng)符合要求。焊接夾具應(yīng)有足夠的剛度，在最大允許荷載下應(yīng)移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應(yīng)，不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時(shí)間顯示器應(yīng)配備齊全，以便操作者準(zhǔn)確掌握各項(xiàng)焊接參數(shù)。

　　3)電源應(yīng)符合要求。當(dāng)電源電壓下降大于5％，則不宜進(jìn)行焊接。

　　4)作業(yè)場地應(yīng)有安全防護(hù)措施，制定和執(zhí)行安全技術(shù)措施，加強(qiáng)焊工的勞動保護(hù)，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災(zāi)、爆炸以及燒壞機(jī)器等事故。

　　5)注意接頭位置，注意同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》有關(guān)條款的規(guī)定時(shí)，要調(diào)整接頭位置后才能施焊。

　　三、工藝流程及作業(yè)方法

　　(一)工藝流程：

　　檢查設(shè)備、電源-鋼筋端頭制備-選擇焊接參數(shù)-裝焊接夾具和鋼筋-安放鐵絲球(也可省去)-安放焊劑灌、填裝焊劑-試焊、作試件-確定焊接參數(shù)-施焊-回收焊劑-卸下夾具-質(zhì)量檢查。

　　電渣壓力焊的工藝過程：閉合電路-引弧-電弧過程-電渣過程-擠壓斷電。

　　（二）作業(yè)方法：

　　1)檢查設(shè)備、電源，確保隨時(shí)處于正常狀態(tài)，嚴(yán)禁超負(fù)荷工作。

　　2)鋼筋端頭制備：

　　鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(150MM區(qū)段內(nèi))鋼筋表面上的銹斑，油污、雜物等，應(yīng)清除干凈，鋼筋端都若有彎折、扭曲，應(yīng)予以矯直或切除，但不得用靜壓矯直。

　　3)選擇焊接參數(shù)：

　　鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時(shí)間，參見下表(其中U1為電弧過程的電壓，U2為電渣過程的電壓；t1為電弧過程的時(shí)間，t2為電渣過程的時(shí)間)。

　　鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接時(shí)間(s)鋼筋熔化量(MM)

　　U1U2T1T2

　　16200-25040-4522-2714420-25

　　18250-30040-4522-2715520-25

　　20300-35040-4522-2717520-25

　　22350-40040-4522-2718620-25

　　25400-45040-4522-2721620-25

　　28500-55040-4522-2724620-25

　　32600-65040-4522-2727725-30

　　36700-75040-4522-2730825-30

　　40800-85040-4522-2733925-30

　　不同直徑鋼筋焊接時(shí)，按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時(shí)間延長約10％。

　　4)安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應(yīng)夾緊于下鋼筋端部的適當(dāng)位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后，調(diào)準(zhǔn)動夾頭的起始點(diǎn)，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴(yán)防晃動，以免上下鋼筋錯(cuò)位和夾具變形。

　　5)安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

　　6)試焊、作試件、確定焊接參數(shù)：在正式進(jìn)行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數(shù)進(jìn)行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。當(dāng)采用半自動、自動控制焊接設(shè)備時(shí)，應(yīng)按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項(xiàng)控制數(shù)據(jù)，以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。

　　7)施焊操作要點(diǎn)。

　　①閉合回路、引弧：通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān)，先后接通焊機(jī)的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　　②電弧過程：引燃電弧后，應(yīng)控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進(jìn)行電弧過程的延時(shí)，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　　③電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端都插入渣池，電弧熄滅，進(jìn)入電渣過程的延時(shí)，使鋼筋全斷面加速熔化。

　　④擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時(shí)切斷焊接電源。

　　⑤接頭焊畢，應(yīng)停歇20-30s后才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　四、質(zhì)量要求及檢驗(yàn)方法

　　1)鋼筋的品種和質(zhì)量，必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。

　　2)鋼筋的規(guī)格，焊接接頭的位置，同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：觀察或尺量檢查。

　　3)電渣壓力焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。

　　力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí)，從每批接頭中隨機(jī)切取3個(gè)接頭作拉伸試驗(yàn)。

　　在一般構(gòu)筑物中，以300個(gè)同鋼筋級別接頭作為一批。在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中，以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個(gè)接頭仍作為一批。

　　檢驗(yàn)方法：檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告。

　　五、質(zhì)量通病預(yù)防措施

　　質(zhì)量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中，焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應(yīng)切除接頭重焊，并查找原因，及時(shí)消除。切除接頭時(shí)，應(yīng)切除熱影響區(qū)的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內(nèi)的部分應(yīng)切除。

　　在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一環(huán)節(jié)。接頭部位應(yīng)清理干凈；鋼筋安裝應(yīng)上下同心；夾具緊固，嚴(yán)防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時(shí)充分，電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當(dāng)。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象。

　　應(yīng)參照下表查找原因，及時(shí)清除。

　　鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

　　缺陷性質(zhì)防治措施

　　軸線偏移鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝夾具和鋼筋；及時(shí)修理或更換已變形的電極鉗口；焊接操作過程避免晃動；

　　接頭彎折鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝鋼筋并在焊接時(shí)始終扶持端正；焊畢，適當(dāng)廷長扶持上鋼筋的時(shí)間；及時(shí)修理或更換已變形的電極鉗口。

　　結(jié)合不良正確調(diào)整動夾頭的起始點(diǎn)，確保上鋼筋下送到位；避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短，確保熔池金屬受到焊劑正常依托；防止在焊接時(shí)焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失；避免頂壓前過早斷電，有效地排除夾渣。

　　焊包不均減少鋼筋端部的不平整度；焊劑要裝得四周均勻；焊劑回收使用時(shí)要排除一切雜質(zhì)；避免電弧電壓過高，減少偏弧現(xiàn)象；防止在焊接時(shí)焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失。

　　過熱合理選擇焊接參數(shù)；減少焊接時(shí)差間；縮短電渣過程。

　　氣孔、夾渣遵守使用焊劑的有關(guān)規(guī)定；鋼筋端部要清除干凈；縮短電渣過程；及時(shí)進(jìn)行頂壓過程。

篇3：學(xué)校建筑鋼筋工程施工技術(shù)方案

　　學(xué)校建筑鋼筋工程施工技術(shù)方案

　　本工程鋼筋施工的重點(diǎn)包括鋼筋進(jìn)場驗(yàn)收、鋼筋翻樣、加工、連接與安裝等。同時(shí)，我司決定采用豎向粗鋼筋電渣壓力焊連接新工藝，現(xiàn)將各項(xiàng)施工重點(diǎn)內(nèi)容分述如下。

　　一、鋼筋的進(jìn)場驗(yàn)收和存放

　　(一)鋼筋原材料統(tǒng)一按材料計(jì)劃組織進(jìn)場，進(jìn)場鋼筋必須要有出廠質(zhì)量證明。鋼筋進(jìn)場時(shí)應(yīng)按批進(jìn)行檢查的驗(yàn)收，每批由同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋組成，重量不大于60 噸。

　　(1).外觀檢查：從每批鋼筋中抽取5％進(jìn)行外觀檢查，鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和折疊。鋼筋表面允許有突塊，但不得超過橫肋的高度，鋼筋表面上其他缺陷的深度和高度不和大于所在部位尺寸的允許偏差。鋼筋每1 米彎曲度應(yīng)大于4mm。

　　(2)．力學(xué)性能試驗(yàn)：從每批鋼筋中任選兩根鋼筋，每根取兩個(gè)試樣分別進(jìn)行拉伸試驗(yàn)和冷彎試驗(yàn)。

　　如有一項(xiàng)試驗(yàn)不符合要求時(shí)，則從同一批中另取雙倍的試樣作各項(xiàng)試驗(yàn)。如仍有-個(gè)試樣不全格，則該批鋼筋為不合格。

　　對于不合格的原材料堅(jiān)決不允許進(jìn)場。并嚴(yán)格做好見證送檢和監(jiān)督抽檢，達(dá)到力學(xué)性能要求方可使用。

　　(二)鋼筋在場內(nèi)存放時(shí)，不同級別不同直徑的鋼筋要分開堆碼，并用標(biāo)牌標(biāo)識清楚，標(biāo)牌上寫規(guī)格、型號、廠家、進(jìn)場數(shù)量、和檢驗(yàn)試驗(yàn)情況等。堆碼時(shí)必須要下墊枕木或卷邊槽鋼，距地面的高度不得少于150mm，枕木或槽鋼的間距不得大2m。

　　二、鋼筋的翻樣

　　(1).鋼筋下料長度的計(jì)算

　　鋼筋因彎曲或彎鉤會使其長度發(fā)生變化，在配料中不能直接根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙中進(jìn)行放樣，必須了解對砼保護(hù)層、鋼筋彎曲、彎鉤等規(guī)定，再根據(jù)圖中尺寸計(jì)算其下料長度。各種鋼筋下料長度計(jì)算如下：

　　直鋼筋下料長度；構(gòu)件長度-保護(hù)層厚度+彎鉤增加長度；

　　彎起筋下料長度；直段長度+斜段長度-彎曲調(diào)整值+彎鉤增加長度；

　　箍筋下料長度：箍筋周長+箍筋調(diào)整值。

　　①.彎曲調(diào)整值：鋼筋彎曲后的特點(diǎn)一是在彎曲處內(nèi)皮收縮、外皮延伸、軸線長度不變；二是在彎曲處形成圓弧。鋼筋的量度方法是沿直線量外包尺寸，因此彎起鋼筋的量度尺寸大于外包尺寸，兩者之間的差值稱為彎曲調(diào)整值，列表如下：

　　鋼筋彎曲角度30°45°60°90°135°

　　鋼筋彎曲調(diào)整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d

　　鋼筋的度量方法見下圖：

　　②.彎鉤增加長度

　　鋼筋的彎鉤形式有三種：半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎彎鉤。其中半圓彎鉤是一種最常用的彎鉤；直彎鉤只用于附加鋼筋中；斜彎鉤只用在直徑較小的鋼筋中。

　　鋼筋彎鉤增加長度，按下圖所示的的計(jì)算簡圖(彎心直徑為2.5d、平直部分為10d)，其計(jì)算值為：對半圓彎鉤為13.25d、對直彎鉤為10.5d、對斜彎鉤11.9d。

　　③.箍筋調(diào)整值

　　箍筋調(diào)整值，即為彎鉤增加長度和彎曲調(diào)整值之差或和，根據(jù)箍筋量外包尺寸或內(nèi)包尺寸而定。

　　箍筋調(diào)整值

　　箍筋量度方法箍筋直徑

　　4～56810～12

　　量外包尺寸 量內(nèi)包尺寸40 8050 10060 12070 150～170

　　(2).鋼筋下料表

　　鋼筋下料由鋼筋工長負(fù)責(zé)，必須根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求并結(jié)合砼保護(hù)層、鋼筋彎曲、彎鉤、搭接要求和錨固等規(guī)定填寫加工料表，提出加工申請，加工料表包括鋼筋的根數(shù)、規(guī)格、形狀簡圖、加工尺寸等內(nèi)容。下料表必須要經(jīng)過技術(shù)組門的審批方可交給工人進(jìn)行鋼筋加工。

　　三、鋼筋的加工

　　在鋼筋開始加工前，先對各種鋼筋加工機(jī)械設(shè)備檢修完好，保證正常運(yùn)轉(zhuǎn)，并符合安全規(guī)定。加工鋼筋時(shí)，先清除鋼筋表面的油污、泥土、浮銹，調(diào)直的鋼筋不得有彎曲、死彎、小波浪形。

　　加工時(shí)，先按料單放樣，試制合格后再成批生產(chǎn)，所有加工的半成品均要按規(guī)格、數(shù)量、分類堆放，鋼筋加工棚設(shè)專人對加工完的半成品掛牌登記，統(tǒng)一發(fā)放，嚴(yán)禁長材短用。鋼筋加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行有關(guān)設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。

　　鋼筋彎曲成型：

　　(1).彎鉤彎折的有關(guān)規(guī)定

　　①I 級鋼筋末端需作180°彎鉤，其圓弧彎曲直徑(D)不應(yīng)小于鋼筋直徑(d)2.5 倍，平直部分長度按設(shè)計(jì)要求確定。

　　②Ⅱ級鋼筋末端需作90°或135°彎折時(shí)，彎曲直徑(D)不宜小于鋼筋直徑的4 倍；平直部分應(yīng)按設(shè)計(jì)要求確定。

　　③彎起鋼筋中間部位彎曲直徑(D)，不應(yīng)小于鋼筋直徑的5 倍。

　　(2).鋼筋彎曲可分為機(jī)械彎曲和手工彎曲，手工彎曲一般只能彎直徑比較小的鋼筋。本工程采用機(jī)械彎曲和人工彎曲兩種方式。

　　(3).彎曲成型工藝

　　①.劃線：彎曲前，根據(jù)料表尺寸，用石筆將彎曲點(diǎn)位置劃出，劃線時(shí)應(yīng)注意，根據(jù)不同的彎曲角度扣除彎曲調(diào)整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半；鋼筋端部帶半圓彎鉤時(shí)，該段長度劃線時(shí)增加0.5d；劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩端進(jìn)行，如兩邊不對稱的鋼筋，也可以從一端開始，如劃到另一端有出入時(shí)，則應(yīng)重新調(diào)整。

　　②.鋼筋彎曲成型

　　鋼筋在彎曲機(jī)上面型時(shí)，心軸直徑應(yīng)是鋼筋直徑的2.5 倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應(yīng)不同直徑的鋼筋彎曲的需要。彎曲細(xì)鋼筋時(shí)，為了使彎弧一側(cè)的鋼筋保持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架(加鐵板調(diào)整)。彎曲時(shí)應(yīng)控制力度，一步到位，不允許二次反彎或重復(fù)彎曲。

　　③.鋼筋加工的質(zhì)量要求

　　鋼筋彎曲成型后形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5 倍；鋼筋彎起點(diǎn)處不得有裂縫，為此，Ⅱ級鋼筋不能彎過頭再彎回來；允許偏差：全長±10MM，起彎點(diǎn)位移±20mm，彎起高度±5mm，箍筋邊長±5mm。

　　四、鋼筋的連接

　　本工程擬采用的鋼筋連接方式有閃光對焊(水平鋼筋)、電弧焊、電渣壓力焊等。

　　(一)閃光對焊

　　閃光對焊可以分為連續(xù)閃光焊、預(yù)熱閃光焊和閃光-預(yù)熱-閃光焊等三種工藝。

　　為了獲得良好的對焊接頭，應(yīng)合理選擇焊接參數(shù)。包括調(diào)伸長度、閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓器級次。

　　采用預(yù)熱閃光焊時(shí)， 還要有預(yù)熱留量與預(yù)熱頻率等參數(shù)。

　　對焊缺陷及防止措施

　　序號 異常現(xiàn)象和缺陷種類 防止措施

　　1

燒化過分劇烈并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲 變壓器級次 減慢燒化速度

　　2閃光不穩(wěn)定清除電極底部和表面氧化物

　　提高變壓器級次

　　加快燒化速度

　　3接頭中有氧化膜、末焊透或夾渣增加預(yù)熱程度

　　加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度

　　確保帶電面鍛過程

　　加快頂鍛速度

　　增大頂鍛壓力

　　4接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)

　　燒化過程過分強(qiáng)烈

　　適當(dāng)增大頂鍛留量及項(xiàng)鍛壓力

　　5焊縫金屬過燒或影響區(qū)過減少預(yù)熱程度

　　加快燒化速度，縮短焊接時(shí)間 避免過多帶電頂鍛

　　6 接頭區(qū)域裂紋 檢驗(yàn)鋼筋化學(xué)成分 采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度

　　7鋼筋表面微熔及燒傷清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

　　清除電極內(nèi)表面的氧化物

　　改進(jìn)電極槽口形狀、增大接觸面積

　　8接頭彎折或軸線偏移正確調(diào)整電極位置

　　修理電極鉗口或更換已變形的電極

　　切除或矯直鋼筋的彎頭

　　(二)電弧焊：本工程可采用綁條焊或搭接焊。

　　(1)電弧焊焊條的選擇：按設(shè)計(jì)規(guī)定。

　　(2)綁條焊與搭接焊工藝

　　①.施焊前，鋼筋的裝配與定位，應(yīng)符合下列要求：采用綁條焊時(shí)，兩主筋端面之間的間隙應(yīng)為2～5mm；采用搭接焊時(shí)，鋼筋的預(yù)彎和安裝，應(yīng)保證兩鋼筋的軸線在一直線上；綁條與主筋之間用四點(diǎn)定位焊固定；搭接焊時(shí)，用兩點(diǎn)固定，定位焊縫應(yīng)離綁條或搭接端部20mm 以上。

　　②.施焊時(shí)，引弧應(yīng)在綁條或搭接鋼筋的一端開始，收弧應(yīng)在綁條或搭接鋼筋端頭，弧坑應(yīng)填滿。

　　③.鋼筋接頭采用綁條焊或搭接焊時(shí)，焊縫長度不應(yīng)小于綁條或搭接長度，焊縫高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊縫寬度h≥0.7d，并不得小于10mm；鋼筋與鋼板采用搭接焊時(shí)，焊縫高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊縫寬度h≥0.5d，并不得小于8mm；

　　五、鋼筋的綁扎與安裝

　　(一)綁扎前準(zhǔn)備工作

　　(1)核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸、數(shù)量等是否與料單料牌相符，如有錯(cuò)漏應(yīng)糾正增補(bǔ)。

　　(2)準(zhǔn)備好綁扎絲和綁扎工具．鋼筋綁扎用的鐵絲，可采用20-22 號鐵絲，其中22 號鐵絲只用于綁扎直徑12mm 以下的鋼筋。

　　(3)準(zhǔn)備好水泥砂漿墊塊：水泥砂漿墊塊的厚度，應(yīng)等于保護(hù)層的厚度，當(dāng)在垂直方向使用墊塊時(shí)，可在墊塊中埋入20 號鐵絲。

　　(4)劃出鋼筋的位置線：平板鋼筋，在模板上劃線；柱的鋼筋，在兩對角線主筋上劃點(diǎn)；梁的箍筋，則在架立筋上劃點(diǎn)，基礎(chǔ)的鋼筋，在兩向各取一根鋼筋劃點(diǎn)或在墊層上劃線。

　　(5)鋼筋的運(yùn)輸：本工程采用井架上附拔桿運(yùn)輸鋼筋，吊至樓面后，人工搬運(yùn)至綁扎部位。

　　(二)鋼筋的綁扎

　　(1)基礎(chǔ)鋼筋綁扎

　　把墊層清掃干凈，鋼筋工長負(fù)責(zé)用毛筆把每個(gè)區(qū)域、每個(gè)基礎(chǔ)所用鋼筋的規(guī)格、間距、接頭位置寫在比較醒目的位置上，再由操作工人負(fù)責(zé)按要求在墊層上用石筆劃出鋼筋綁扎位置線。注意基礎(chǔ)的底面的短向鋼筋一定要布置在長向鋼筋的上面。

　　(2)柱鋼筋綁扎

　　本工程柱豎向鋼筋擬采用綁扎連接。在綁扎柱鋼筋時(shí)，下層柱豎向鋼筋露出樓面的部分，用工具或箍筋將其固定，以利于上層柱的鋼筋接長。對于上下層柱截面尺寸不同部位，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁鋼筋之前進(jìn)行收進(jìn)。柱箍筋的接頭應(yīng)交錯(cuò)排列，垂直放置，箍筋轉(zhuǎn)角與豎向鋼筋交叉點(diǎn)均應(yīng)扎牢。

　　(3)梁、板鋼筋綁扎

　　當(dāng)梁的縱向鋼筋出現(xiàn)雙層或多層排列時(shí)，兩排鋼筋之間墊以直徑25mm 的短鋼筋。梁箍筋的接頭交錯(cuò)設(shè)置，并與兩根架立筋綁扎，連續(xù)梁支座附近接頭在下，跨中接頭在上，懸臂梁則箍筋接頭在下。

　　現(xiàn)澆板內(nèi)正筋，短跨方向鋼筋布置在下；長跨方向鋼筋布置在上；現(xiàn)澆板內(nèi)負(fù)筋，短跨方向鋼筋布置在上；長跨方向鋼筋布置在下。

　　相鄰綁扎點(diǎn)的鐵絲扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形，鋼筋綁扎接頭的鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢。

　　框架梁的鋼筋應(yīng)放在柱的豎向鋼筋的內(nèi)側(cè)。

　　(4)樓板鋼筋間距保證措施

　　板負(fù)筋一般直徑比較小，施工時(shí)不注意易被踩踏變形，偏離設(shè)計(jì)位置，容易引起在使用過程中產(chǎn)生裂縫，特加是雨蓬、陽臺等懸挑構(gòu)件如果偏移嚴(yán)重的話可能還會引起結(jié)構(gòu)安全上的問題，因此要嚴(yán)格控制負(fù)筋的位置。本工程采用馬凳鋼筋支設(shè)板的負(fù)筋。同時(shí)要注意梁頂面受力筋間凈距有30mm。以利澆筑砼。支撐鋼筋采用Φ10 鋼筋，每700*100 米設(shè)一個(gè)，支撐筋的高度H=板厚-20。支撐筋示意圖如下。

　　(5)鋼筋的錨固與搭接

　　鋼筋錨固與搭接，接頭錯(cuò)開率嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙及施工驗(yàn)收規(guī)范進(jìn)行。

　　(三)鋼筋的固定與成品保護(hù)

　　(1).對配有雙面鋼筋的構(gòu)件，按設(shè)計(jì)要求加設(shè)支撐鋼筋和聯(lián)系鋼筋。

　　(2).柱豎向主筋容易在樓面處發(fā)生位移，嚴(yán)重者甚至造成柱偏位，必須采取加固措施，堅(jiān)決杜絕柱豎向筋的偏位。防柱豎筋偏位措施如下圖所示：

　　(3)．梁縱向鋼筋采用雙層或多層時(shí)，兩層鋼筋之間的墊筋采用直徑≥25 的鋼筋制作，并滿足設(shè)計(jì)圖紙中的鋼筋凈距要求。墊筋之間的間距為2m，上下墊筋要錯(cuò)開。鋼筋網(wǎng)、鋼筋骨架必須綁扎牢固，防止鋼筋變形、松脫。梁面二排筋必須吊起以免澆砼時(shí)鋼筋下滑。

　　(4)．板面負(fù)筋容易踩壞變形，應(yīng)在水電管線預(yù)埋完成后，再綁負(fù)筋。設(shè)置架空通道，下設(shè)鋼筋馬凳，上鋪層人員通道。澆砼時(shí)砼工站在人行走道板上澆砼，并有鋼筋工值班，隨時(shí)糾正變形的鋼筋。鋼筋馬凳示意圖如下：

　　(5)．對于綁扎完工后的鋼筋成品，掛牌注明質(zhì)量檢查情況、成品保護(hù)責(zé)任人、成品保護(hù)注意事項(xiàng)。以方便鋼筋工程的質(zhì)量控制，和下一道工序的順利開展。