施工項目防止質(zhì)量通病措施

　　1、土方工程：

　　(1)、回填土應(yīng)按規(guī)定每層取樣測量夯實后的干容重，在符合設(shè)計或規(guī)范要求后才能回填卜一層。

　　(2)、嚴(yán)格控制每層回填厚度，禁止汽車直接卸土入槽。

　　(3)、嚴(yán)格選用回填土料質(zhì)量，控制含水量、夯實遍數(shù)等是防止回填土下沉的重要環(huán)節(jié)。

　　(4)、機(jī)械夯填的邊角位置及墻與地坪，散水的交接處，應(yīng)仔細(xì)夯實，并應(yīng)使用細(xì)粒土料回填。

　　(5)、雨大不應(yīng)進(jìn)行填方的施工。如必須施工時，應(yīng)分段盡快完成，且宜采用碎石類土和砂土、石屑等填料?，F(xiàn)場應(yīng)有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）內(nèi)。

　　2、模板工程：

　　(1)、模板安裝前，先檢查模板的質(zhì)量，不符質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的不得投入使用。

　　(2)、梁模板

　　通病現(xiàn)象：

　　梁身不平直。梁底不平及下?lián)稀Ａ簜?cè)模炸模。局部模板嵌入柱梁間、拆除困難。

　　防治措施：

　　A、支模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應(yīng)略為縮短。

　　B、梁測模必須有壓腳板、斜撐、拉線通育后將梁側(cè)釘固。梁底模板按規(guī)定起拱。

　　C、混凝土澆筑前，模板應(yīng)充分用水澆透。

　　(3)、柱模板：

　　通病現(xiàn)象：

　　炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實，或蜂窩麻面、偏斜、柱身扭曲。

　　防治措施：

　　A、根據(jù)規(guī)定的柱箍間距要求釘牢固。

　　B、成排柱模支模時，應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。

　　C、四周斜撐要牢固。

　　(4)、板模板

　　通病現(xiàn)象：

　　板中部下?lián)希宓谆炷撩娌黄健?/p>

　　防治措施：

　　A、樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強(qiáng)度和剛度，擱柵面要平整。

　　B、支頂要符合規(guī)定的保證項目要求。

　　C、板模按規(guī)定起拱。

　　3、鋼筋工程：

　　(1)、鋼筋加工：

　　A、鋼筋開料切斷尺寸不準(zhǔn)，根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工。

　　B、鋼筋成型尺寸不準(zhǔn)確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值：對于Ⅰ級鋼筋只能進(jìn)行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。

　　(2)、鋼筋綁扎與安裝

　　A、鋼筋骨架外形尺寸不準(zhǔn)：綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲彎形。

　　B、保護(hù)層砂漿墊塊厚度應(yīng)準(zhǔn)確，墊塊間距應(yīng)適宜，否則導(dǎo)致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，梁底柱側(cè)露筋。

　　C、鋼筋骨架吊裝入模時，應(yīng)力求平穩(wěn)，鋼筋骨架用"扁擔(dān)"起吊，吊點應(yīng)根據(jù)骨架外形預(yù)先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固，必要時焊接牢固。

　　D、鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鐵線應(yīng)綁成八字形。左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏。間距不對要及時調(diào)整好。

　　E、柱子箍筋接頭無錯開放置，綁扎前要先檢查；綁扎完成后再檢查，若有錯誤應(yīng)即糾正。

　　F、澆筑混凝土?xí)r，受到側(cè)壓鋼筋位置出現(xiàn)位移時，就及時調(diào)整。

　　G、同截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定：骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數(shù)量，如超出規(guī)范要求，要作調(diào)整才可綁扎成型。避免閃光焊工程質(zhì)量通病

　　(3)、對焊焊接

　　表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結(jié)合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區(qū)淬火脆裂以及接頭區(qū)域有裂紋等現(xiàn)象。

　　(4)、電弧焊：

　　A、焊接過程中要及時清渣，焊縫表面光滑平整，加強(qiáng)焊縫平緩過渡，弧坑應(yīng)填滿。

　　B、根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。

　　C、幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙以及鋼筋軸線等應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，保證焊縫尺寸符合要求。

　　D、焊接地線應(yīng)與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋。

　　E、鋼筋電弧焊時不能忽視因焊接而引起的結(jié)構(gòu)變形，應(yīng)采下列措施：

　?、?、對稱施焊，

　　②、分層輪流施焊，

　?、?、選擇合理的焊接順序。

　　(5)、電渣壓力焊：

　　A、在整個焊接過程中，要準(zhǔn)確掌握好焊接通電時間，密切監(jiān)視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化，并根據(jù)焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋，使焊接工作電壓穩(wěn)定在參數(shù)范圍內(nèi)。在頂壓鋼筋時，要保持壓力數(shù)秒鐘后方可松開操縱桿，以免接頭偏斜或接合個良。在焊接結(jié)柬時，應(yīng)立即措施扶正鋼筋上端，以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形，鋼筋焊接結(jié)束時，應(yīng)立即并檢查鋼筋是否順直。如不順直，要立即趁鋼筋還在熱塑狀態(tài)時將其扳直，然后稍延滯1~2分鐘后卸下夾具。

　　B、電渣壓力焊焊接工藝適用于直徑16~40mm的Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋的焊接，當(dāng)采用其他品種。規(guī)格的鋼筋進(jìn)行焊接時，其焊接工藝的參數(shù)應(yīng)經(jīng)試驗。鑒定后方可采用。

　　C、焊劑要妥善存放，以免受潮變質(zhì)。

　　D、焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要的參數(shù)，在施工時不得隨意變更參數(shù)，否則會嚴(yán)重影響焊接質(zhì)量。

　　E、接頭偏心和傾斜：主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；焊后夾具過早放松，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

　　F、咬邊：主要發(fā)生于鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓入深度不夠，停機(jī)太晚，通電時間過長。

　　G、未溶合：主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷??；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量，焊接過程中設(shè)備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。

　　H、焊包不勻：焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm，另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接四周分布不勻或采用鐵絲引弧時，鐵絲球安放不正，偏向一邊。

　　I、氣孔：主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或表面不清潔。

　　J、鋼筋表面燒傷：主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴(yán)重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。

　　K、夾渣：主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓

，熔渣尤法排出；焊接電流過大或過小；焊劑熔化后形hRft9熔渣粘度人，不易流動，頂壓力太小，上鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或表面不清潔。

　　L、成型不良：主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。

　　4、混凝土工程：

　　(1)、混凝土澆筑：

　　A、蜂窩

　　產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導(dǎo)致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應(yīng)過大。

　　預(yù)防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應(yīng)清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，才能使接縫嚴(yán)密。若接縫寬度超過2.5mm應(yīng)予填封，梁筋過密時應(yīng)選擇相應(yīng)的石子粒徑。

　　B、露筋

　　產(chǎn)生原因：主筋保護(hù)層墊塊不足，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板；振搗不實。

　　預(yù)防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設(shè)計規(guī)定的保護(hù)層厚度；墊塊放置間距適當(dāng)，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下重?fù)隙葴p少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。

　　C、麻面

　　產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。

　　預(yù)防措施；模板應(yīng)平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。

　　D、孔洞

　　產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。

　　預(yù)防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。

　　E、縫隙及夾渣

　　產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進(jìn)行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。

　　預(yù)防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。

　　F、墻柱底部缺陷（爛腳）

　　產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴(yán)密，導(dǎo)致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

　　預(yù)防措施：模板縫隙寬度超過2.5mm應(yīng)予以填塞嚴(yán)密，特別防止側(cè)板吊腳；澆注混凝土前先澆足50~100mm厚的水泥砂漿。

　　G、梁柱結(jié)點處（接頭）斷面尺寸偏差過大

　　產(chǎn)生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階殷，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。

　　預(yù)防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。

　　H、樓板表面平整度差

　　產(chǎn)生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達(dá)終凝就在上面行人和操作。

　　預(yù)防措施：澆搗樓面應(yīng)提倡使用拖板或刮尺抹平，跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達(dá)到1.2Mpa后才允許在混凝土面上操作。

　　I、基礎(chǔ)軸線位移，螺孔、埋件位移

　　產(chǎn)生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當(dāng)，澆筑時受到碰撞引起。

　　預(yù)防措施：某礎(chǔ)混凝土是屬厚大構(gòu)件，模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當(dāng)混凝土搗至螺孔底時，要進(jìn)行復(fù)線檢查，及時糾正。澆注混凝土?xí)r應(yīng)在螺孔周邊均勻下料，對重要的預(yù)埋螺栓尚應(yīng)采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

　　J、混凝土表面不規(guī)則裂縫

　　產(chǎn)生原因：一般是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或厚大構(gòu)件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。

　　預(yù)防措施：混凝土終凝后立即進(jìn)行淋水保養(yǎng)；高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構(gòu)件有較久的濕潤時間。厚大構(gòu)件參照大體積混凝土施工的有關(guān)規(guī)定。

　　K、缺棱掉角

　　產(chǎn)生原因：投料不準(zhǔn)確，攪拌不均勻，出現(xiàn)局部強(qiáng)度低；或拆模板過早，拆模板方法不當(dāng)。

　　預(yù)防措施：指定專人監(jiān)控投料，投料計量準(zhǔn)確；攪拌時間要足夠；拆模應(yīng)在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱角不應(yīng)在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構(gòu)件棱角應(yīng)予以保護(hù)。

　　L、鋼筋保護(hù)層墊塊脆裂

　　產(chǎn)生原因：墊塊強(qiáng)度低于構(gòu)件強(qiáng)度；沉置鋼筋籠時沖力過大。

　　預(yù)防措施：墊塊的強(qiáng)度不得低于構(gòu)件強(qiáng)度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當(dāng)承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應(yīng)加鋼筋或鐵絲增強(qiáng)；墊塊制作完畢應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)。

　　M、柱混凝土強(qiáng)度高于梁板混凝土強(qiáng)度時，應(yīng)按圖在梁柱接頭周邊用鋼網(wǎng)或木板定位，并先澆梁柱接頭，隨后澆梁板混凝土。

　　N、計量不準(zhǔn)確。砂、石、水泥（包括散裝水泥和水）未經(jīng)計量或計量不準(zhǔn)：外加劑沒有按程序操作，而導(dǎo)致混凝土質(zhì)量下降。

　　O、有臺階的構(gòu)件，應(yīng)先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續(xù)澆筑上層混凝土，防止砂漿從吊扳下冒出導(dǎo)致爛根。

　　P、澆筑懸臂梁應(yīng)使用墊塊，保證鋼筋位置正確。

　　Q、混凝土缺陷的處理

　?、佟⒙槊妫合扔们逅畬Ρ砻鏇_刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平。

　?、?、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。

　　③、孔洞：鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，用高標(biāo)號混凝土搗實，面涂純水環(huán)氧水泥漿進(jìn)行封閉處理；裂縫較嚴(yán)重時，可用埋管壓力灌漿。

　　R、嚴(yán)禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設(shè)計要求。

　　(2)、預(yù)拌混凝土生產(chǎn)及運輸：

　　A、遇有雨水影響砂、石含水率，應(yīng)及時通知試驗員進(jìn)行測檢，并調(diào)整配合比。

　　B、經(jīng)常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統(tǒng)的工作狀態(tài)是否正常。

　　C、混凝土攪拌車卸料前應(yīng)檢查拌簡內(nèi)拌合物是否攪拌均勻。

　　D、混凝土攪拌車在現(xiàn)場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應(yīng)及時處理。

　　E、混凝土攪拌車卸車前已超過配比中規(guī)定的緩凝時間，應(yīng)及時處理。

　　F、攪拌車的轉(zhuǎn)速應(yīng)按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產(chǎn)品說明書要求進(jìn)行動轉(zhuǎn)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

　　G、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，并在裝料前排清積水。

　　(3)、泵送混凝土：

　　A、混凝土輸送管道的直管布置應(yīng)順直，管道接頭應(yīng)密實不漏漿，轉(zhuǎn)彎位置的錨固應(yīng)牢固可靠。

　　B、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設(shè)一個截流閥，防止停泵時上面管內(nèi)混凝土倒流產(chǎn)生負(fù)壓。

　　C、向下泵送時，混凝土的坍落度應(yīng)適當(dāng)減小，混凝土泵

前應(yīng)有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應(yīng)避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。

　　D、凡管道經(jīng)過的位置要平整，管道應(yīng)用支架或木墊枋等墊固，不得育接與模板。鋼筋接觸，若放在腳手架上應(yīng)采取加固措施。

　　E、垂直管穿越每一層樓板時，應(yīng)用木枋或預(yù)埋螺栓加以錨固。

　　F、對施工中途新接駁的輸送管應(yīng)先清除管內(nèi)雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。

　　G、盡量減少布料器的轉(zhuǎn)移次數(shù)，每次移位前應(yīng)先請出管內(nèi)混凝土拌合物。

　　H、用布料器澆注混凝土?xí)r，要避免對側(cè)面模板的直接沖射。

　　I、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。

　　J、使用預(yù)拌混凝土?xí)r，如發(fā)現(xiàn)坍落度損失過大（超過2cm），經(jīng)過現(xiàn)場試驗員同意，可以向攪拌車內(nèi)加入與混凝土水灰比相同的水泥漿，或與混凝土配比相同的水泥砂漿，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬蟛拍苄度氡脵C(jī)內(nèi)，嚴(yán)禁向儲料斗或攪拌車內(nèi)加水。

　　K、泵送中途停歇時間一般不應(yīng)大于60min，否則要予以清管或添加自拌混凝土，以保證泵機(jī)連續(xù)工作。

　　L、攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發(fā)現(xiàn)初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應(yīng)適當(dāng)加入各用砂漿拌勻方可泵送。

　　M、最初泵出的砂漿應(yīng)均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。

　　N、若采用場外供應(yīng)預(yù)拌混凝土?xí)r，現(xiàn)場必須適當(dāng)儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。

　　O、泵送過程，要做好開泵記錄、機(jī)械運行記錄。壓力表壓力記錄，塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預(yù)拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。

　　5、砌體工程：

　　(1)、墻身軸線位移。造成原因：在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關(guān)系，以及掛準(zhǔn)線過長而未能達(dá)到平直通光一致的要求。

　　(2)、水平灰縫厚薄不均。造成原因：在立皮數(shù)桿（或框架柱上畫水平線）標(biāo)高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚準(zhǔn)線沒拉緊。

　　(3)、墻面游丁走縫。造成原因：磚的長、寬尺寸誤差較大，砌前沒有進(jìn)行實測及挑選，排磚撂底時沒有把豎縫排列均勻，或沒將窗口位置引出，使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊，在砌筑操作過程中，沒有注意到丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合而造成丁磚游走，上下豎縫發(fā)生錯位；沒有在沿墻面每隔2m間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準(zhǔn)。

　　(4)、同一磚層的標(biāo)高差一皮磚的厚度。造成原因：砌筑前由于基礎(chǔ)頂面或樓板面標(biāo)高偏差過大而沒有找平理順，皮數(shù)桿不能與磚層吻合；在砌筑時，沒有按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。

　　(5)、墻面粗糙。造成原因：砌筑時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬（舌頭灰）未刮平順。

　　(6)、構(gòu)造柱未按規(guī)范砌筑。造成原因：構(gòu)造柱的側(cè)磚墻沒砌成馬牙搓，沒設(shè)置好拉結(jié)筋及從柱腳開始先退后進(jìn)；當(dāng)齒深120mm時上口一皮沒按迸60mm后再上一皮才進(jìn)120mm；落入構(gòu)造柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。

　　(7)、墻體頂部與梁。板底連接處出現(xiàn)裂縫。造成原因：砌筑時墻缽頂部與梁板底連接處沒有用側(cè)磚或立磚斜砌（60°）頂貼擠緊。

　　6、樓地面工程：

　　(1)、水泥砂漿面層。

　　A、起砂、起泡：

　　其原因有：水泥質(zhì)量不好（過期或受潮至使強(qiáng)度降低），水泥砂漿攪拌不均勻，砂于過細(xì)或含泥量過大，水灰比過大，壓光遍數(shù)不夠及壓光過早或過遲，養(yǎng)護(hù)不當(dāng)?shù)?。因此。原材料一定要?jīng)試驗合格才可使用；嚴(yán)格控制水灰比，用于地面面層的水泥砂漿稠度不宣大5cm（以標(biāo)準(zhǔn)圓錐體沉入度計）；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應(yīng)少于三遍。第一遍隨鋪隨進(jìn)行，第二遍壓光應(yīng)在初凝后終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細(xì)毛孔，亦切忌在水泥終凝后進(jìn)行，連續(xù)養(yǎng)護(hù)時間不少于7晝夜。

　　B、面層空鼓（起殼）：

　　其原因有：砂子粒度過細(xì)，水灰比過大，基層清理不干凈，基層表面不夠濕潤或表面積水，未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此，在面層水泥砂漿施工前應(yīng)嚴(yán)格處理好底層（清潔、平整、濕潤），重視原材料質(zhì)量，素水泥漿應(yīng)與鋪設(shè)面層緊密配合，嚴(yán)格做好隨刷隨鋪。

　　(2)、地磚面層：

　　A、面料與基層空鼓：主要是由于基層清理不夠干凈，不夠濕潤；水泥漿涂刷不均勻或結(jié)合層完成后放置時間過久，鋪貼塊料時沒有灑水濕潤；釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕；陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土；水泥膏抹涂不均勻等。

　　B、錯縫：面料尺寸規(guī)格不一，事前沒有認(rèn)真挑選分類使用；鋪貼時沒有認(rèn)真嚴(yán)格按掛線標(biāo)準(zhǔn)及對好縫子。

　　C、相鄰兩板高低不平（剪口大）：由于塊料本身不平正：鋪貼操作不當(dāng)；鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品（有時還出現(xiàn)松動現(xiàn)象）。

　　7、裝飾工程：

　　(1)、一般抹灰：

　　A、門窗洞口、墻面、踢腳板，墻裙上等抹灰空鼓、裂縫，其主要原因有如下幾點：

　?、?、門窗框兩邊塞灰不嚴(yán)，墻體預(yù)埋木磚問距過大或木磚松動，經(jīng)門窗開關(guān)振動，在門窗框周邊處產(chǎn)生空鼓、裂縫。應(yīng)重視門窗框塞縫工作，設(shè)專人負(fù)責(zé)堵塞實。

　?、凇⒒鶎忧謇聿桓蓛艋蛱幚聿划?dāng)，墻面澆水不透，抹灰后，砂漿中的水分很快被基層（或底灰）吸收。應(yīng)認(rèn)真清理和提前澆水。

　?、?、基底偏差較大，一次抹灰過厚，干縮率較大。應(yīng)分層找平，每遍厚度宜為7~9mm。

　?、堋⑴渲粕皾{和原材料質(zhì)量不好或使用不當(dāng)，應(yīng)根據(jù)不同基層本配制所需要的砂漿，同時要加強(qiáng)對原材料的使用管理工作。

　　B、抹灰面層起泡，有抹紋。開花（爆灰仔）。主要原因有如下幾點：

　　A、抹完面層灰后，灰漿還未收水就壓光，因而出現(xiàn)起泡現(xiàn)象。在基層為混凝土?xí)r較為常見。

　　①、底灰過分干燥，又沒有澆透水，抹面層灰后，水分很快被底層吸去，因而來不及壓光，故殘留抹紋。

　?、?、淋制石灰膏時，對過大灰顆粒及雜質(zhì)沒有過濾好，灰膏熟化時間短。抹灰后，繼續(xù)吸收水分熟化，體積膨脹，造成抹灰面出現(xiàn)開花（爆灰）現(xiàn)象。

　　C、抹灰表面不平，陰陽角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂漿墩沖筋不認(rèn)真，或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞，表面不平；沖筋與抹灰層收縮不同，因而產(chǎn)生高低不平，陰陽角不垂直，不方正。

　　D、門窗洞口，墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應(yīng)盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。

　　E、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚

度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細(xì)，墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整，凹凸偏差大，或踢腳板等施工時的沒有拉線找直，抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。

　　F、管道抹灰不平。主要是工作不認(rèn)真細(xì)致，沒有分層找平，壓光。

　　(2)、釉面磚工程：

　　A、空鼓：基層清理不夠干凈；抹底灰時，基層沒有保持濕潤；面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤；面磚背抹水泥不夠均勻或量不足；砂漿配合比不準(zhǔn)，稠度控制不好，砂漿中含砂量過大，以及粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴(yán)均可引起空鼓。

　　B、墻面臟：主要因為鋪貼完成后，沒有及時將墻面清洗干凈，貼磚用水泥膏粘著磚面，以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20％水刷洗，然后用清水沖凈即可。

　　(3)、乳膠漆工程：

　　A、透底：產(chǎn)生原因是涂層薄，因此刷乳膠漆時除應(yīng)注意不漏刷外，還應(yīng)保持乳膠漆的稠度，不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現(xiàn)透底。

　　B、接槎明顯：涂刷時要上下順?biāo)?，后一排筆緊接前一排筆，若間隔時間稍長，容易看出接頭，因此大面積涂刷時，應(yīng)配足人員，互相銜接。

　　C、刷紋明顯：乳膠漆稠度要適中，排筆蘸漆量要適當(dāng)，多理多順防止刷紋過大。

　　D、刷分色線時，施工前認(rèn)真劃好粉線，用力均勻，起落要輕，排筆蘸漆量要適當(dāng)，從上至下或從左至右刷。

　　E、涂刷帶顏色的乳膠漆時，配料要合適，保證獨立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保證顏色一致。

篇2：防止抹灰質(zhì)量通病技術(shù)措施

　　防止抹灰質(zhì)量通病的技術(shù)措施

　　1.粘結(jié)不牢、空鼓、裂縫：最常見通病之一應(yīng)是灰層與基體之間粘結(jié)不牢、空鼓、裂縫。主要原因是基層清掃干凈，用水沖刷，濕潤不夠，不刮素水泥漿。由于砂漿在強(qiáng)度增長、硬化過程，自身產(chǎn)生不均勻的收縮應(yīng)力，形成干縮裂縫，增加粘結(jié)作用，減少砂漿的收縮應(yīng)力，提高砂漿早期抗拉強(qiáng)度，改進(jìn)抹灰基層處理及砂漿配合比是解決加氣砼墻面抹面空鼓、裂縫的關(guān)鍵。同時砂漿強(qiáng)度增長以后，就足以承受收縮應(yīng)力的影響，從而阻止空鼓、干縮、裂縫的出現(xiàn)。

　　2.抹灰層過厚：抹灰層的厚度大大超過規(guī)定，尤其是一次成活，將抹灰層墜裂。抹灰層的厚度應(yīng)通過沖筋進(jìn)行控制，保持15-50mm為宜。操作時應(yīng)分層、間歇抹灰，每遍厚度宜為7-8mm，應(yīng)在第一遍灰終凝后再抹第二遍，切忌一遍成活。

　　3.門窗框邊縫不塞灰或塞灰不實，預(yù)埋木磚間距大，木磚松動，反復(fù)開關(guān)振動，在窗框兩側(cè)產(chǎn)生空鼓、裂縫：應(yīng)把門窗塞縫當(dāng)作一個工序由專人負(fù)責(zé)，木磚必須預(yù)埋在砼砌塊內(nèi)，隨著墻體砌筑按規(guī)定間距擺放。加氣砼墻體的門框周邊宜做成鋼筋砼小柱，小柱內(nèi)預(yù)埋木磚最為妥當(dāng)。

　　4.抹灰配合比使用不合適，底子灰的強(qiáng)度太高，使灰層出現(xiàn)空鼓，開裂：改進(jìn)辦法，各層灰的配合比要適宜，尤其是底子灰的材料，要優(yōu)先采用與加氣砼的材料性能相接近的材料，其強(qiáng)度、彈性模量和收縮率基本接近為宜。抹灰層強(qiáng)主太高，使基層與底子灰之間容易產(chǎn)生大面積空鼓、裂縫。所以采用適當(dāng)?shù)呐浜媳仁潜匾摹?/p>

　　5.抹灰層起泡，有明顯抹子紋，墻面開花：抹完罩面灰以后，還不具備早期強(qiáng)度，趕壓工作跟得太緊，灰層沒有收水，故壓光出現(xiàn)起泡現(xiàn)象。罩面灰抹完之后，灰層已具有一定硬度，手壓變形不大，灰層表層水分已收干，再進(jìn)行壓實、趕光。

　　6.底子灰過分分燥，又沒有澆透水，抹罩面灰以后，水分很快被底子灰吸收，故壓光時容易出現(xiàn)抹紋和漏壓。當(dāng)?shù)谆椅?、六成干時應(yīng)開始抹罩面灰，如過于干燥要適當(dāng)噴水。趕壓罩面灰應(yīng)掌握好時間，消除抹紋。

　　7.抹灰表面不平，陰陽角不垂直、不方正：其原因主要是抹灰前掛線、做灰餅、沖筋不認(rèn)真，沖筋時間過短或過長，造成收縮量不同，出現(xiàn)高低不平，陰陽角不順直、不方正。抹灰前應(yīng)用托線板、靠尺對抹灰墻面尺寸預(yù)測摸底，安排好陰陽角不同兩個面的灰層厚度和方正，認(rèn)真做好灰餅、沖筋。陰陽角處用方尺套方。做到墻面垂直、平整，陰陽角方正。

　　8.踢腳板和水泥墻裙、窗臺板上口出墻厚度不一致，上口毛剌，口角不方正，根部出現(xiàn)八字形歪斜：主要原因是操作不細(xì)，不按規(guī)定吊墻面的垂直度，不套方，不拉通線找直、找規(guī)矩。改進(jìn)辦法：操作時按工序要求認(rèn)真吊線、套方、找直。用反尺將上口刮平、壓實、趕光。削直根部，使之方正、順直。

　　9.管道背后抹灰不平、不光，管根空裂，暖氣槽兩側(cè)上下抹灰不通順：改進(jìn)辦法：管線過墻按規(guī)定放套管，凡安裝管道設(shè)備的部位，提前抹灰，并清掃干凈。槽、垛按尺寸吊直、找平、壓光。收邊整齊，不甩零活。

篇3：改造裝飾工程防止質(zhì)量通病具體措施

　　改造裝飾工程防止質(zhì)量通病的具體措施

　　1 乳膠漆流墜

　　在物體的垂直表面上，或線角的凹槽處，乳膠漆產(chǎn)生流墜。形成淚痕象串珠子且手感十分明顯。

　　1.1、原因分析

　　1.1.1 乳膠漆中加稀釋劑過多，降低了乳膠漆正常的施工粘度，漆料不能附著在物體表面而流淌下墜。

　　1.1.2 涂刷的漆膜太厚，聚合與氧化作用未完成前，由于漆自重造成流墜。

　　1.1.3 施工環(huán)境溫度過低，濕度過大；或漆質(zhì)干性較慢，也易形成流墜。

　　1.1.4 使用的稀釋劑揮發(fā)快，在漆膜尚未形成前已揮發(fā)，造成乳膠漆流易、性能差，而形成漆膜厚薄不一；或使用的稀釋劑揮發(fā)太慢，乳膠漆流動性太大，也容易發(fā)生流墜。

　　1.1.5 在凹凸不平的物體表面上涂刷乳膠漆，容易造成涂刷不均勻，厚薄不一致，較厚處就易流墜；物體表面處理的不徹底，有油、水等污物，乳膠漆涂刷后不能很好地附著在物面上，而自然下墜。

　　1.1.6 物體的棱角、轉(zhuǎn)角處或線角的凹槽處，常因乳膠漆過厚而造成流墜。

　　1.1.7 選用的漆刷太大，刷毛太長、太軟；或涂刷乳膠漆時蘸油太多，均易造成乳膠漆涂刷厚薄不均，較厚處自然下墜。

　　1.2、防治措施

　　1.2.1 選用優(yōu)良的乳膠漆材料和適當(dāng)?shù)南♂寗?/p>

　　1.2.2 涂漆前，物體表面油、水等必須清除干凈。

　　1.2.3 物體表面凸凹不平之處，應(yīng)先進(jìn)行處理，凸鼓處要鏟磨平整；凹陷處應(yīng)用膩子抹平，較大的孔洞要分多次抹平整。

　　1.2.4 施工環(huán)境溫度和濕度要選擇適當(dāng)。以溫度15-25?C、相對溫度50％-75％為最適宜的施工環(huán)境。

　　1.2.5 漆料不可隨意稀釋。

　　1.2.6 具有吸收能力的表面，應(yīng)事先封閉，并將孔眼修補填平。

　　1.2.7 正確選乳膠漆，注意將室內(nèi)和室外乳膠漆分開，正確使用。

　　2 刷紋（刷痕、絲狀紋）

　　在刷涂施工中，依靠油料自身的表面張力不能消除刷漆在施工中留下的痕跡。

　　乳膠漆膜干后仍存在一絲絲的刷紋，故又稱絲狀紋。

　　2.1、原因分析

　　2.1.1 乳膠漆中的填料吸油量大；顏料中有水分存在；乳膠漆中的油質(zhì)不足或漆料中未使用熟煉油都會造成乳膠漆的流易性差（表面張力大），再加上操作不熟練，涂刷后，漆膜顯露刷紋。

　　2.1.2 漆料貯存時間較長，遇水乳化形成懸垂體，使漆料粘度增大呈假厚狀態(tài)；漆料中揮發(fā)性溶劑過多，或漆料的粘度較大等，漆膜都易留下刷紋。

　　2.1.3 油刷太小或刷毛太硬，刷漆時因漆膜未流平表面已干燥，因而刷痕較重。

　　2.1.4 磁性漆比油性漆易顯露刷紋。

　　2.2、防治措施

　　2.2.1 選擇優(yōu)良的漆料，不使用揮發(fā)性過快的溶劑，漆料粘度應(yīng)調(diào)配適度。

　　2.2.2 提高操作技術(shù)，使用磁性漆時，要選用較軟的漆刷，刷乳膠漆動作要輕巧，順木紋的方向平行操作。

　　2.2.3 漆膜出現(xiàn)較嚴(yán)重的刷紋，需要用水砂紙輕輕打磨平整光滑后，再涂刷一遍面漆即可。

　　3 主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不平直

　　3.1 原因分析

　　3.1.1 主龍骨、、次龍骨受扭折，雖經(jīng)修整，仍不平直。

　　3.1.2 吊筋位置不正確，拉牽力不均勻。

　　3.1.3 未拉通線全面調(diào)整主龍骨、次龍骨的高低位置。

　　3.1.4 測吊頂?shù)乃骄€誤差超差，中間平線起拱度不符合規(guī)定。

　　3.2 防治措施

　　3.2.1 凡是受扭折的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。

　　3.2.2 吊筋的走向內(nèi)間距為1m/根。

　　3.2.3 一定要拉通線，逐條調(diào)整龍骨的高低位置和線條平直。

　　3.2.4 四周墻面的水平線應(yīng)測量正確，中間按平線起拱度1/200-1/300。

　　4 紙面石膏板大面積不平整，撓度明顯

　　4.1 原因分析

　　4.1.1 由于未彈線，導(dǎo)致吊桿間距偏大，或吊桿間距忽大忽小等，吊頂構(gòu)造不符合要求。

　　4.1.2 龍骨與墻面間距偏大，致使吊頂在使用一段時間后，撓度暴露較為明顯。

　　4.1.3 次龍骨間距偏大，也會導(dǎo)致?lián)隙缺┞睹黠@。

　　4.1.4 采用螺釘固定時，螺釘與紙面石膏板的距離大小不均勻。

　　4.1.5 次龍骨鋪設(shè)方向不妥，不是與板長邊垂直，而是順著石膏板長邊鋪設(shè)，不利于螺釘排列。

　　4.2 防治措施

　　4.2.1 按規(guī)定在樓板底面彈吊桿的位置線，按石膏板規(guī)格尺寸確定吊桿間距。

　　4.2.2 從穩(wěn)定方面考慮，龍骨與墻面之間的距離應(yīng)小于100mm。

　　4.2.3 在使用紙面石膏板時，自攻螺釘與板邊或板端的距離不得小于10mm，也不宜大于16mm，因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘?shù)拈g距不得大于200mm。

　　4.2.4 鋪設(shè)大塊板材時，應(yīng)使用板的長邊垂直于次龍骨方向，以利于螺釘排列。

　　5 磁磚鋪貼的空鼓、脫落

　　5.1、原因分析

　　5.1.1 層沒有處理好，墻面濕潤不透，砂漿失水太快，造成磁磚與砂漿粘結(jié)力低。

　　5.1.2 磚浸泡水不足，造成砂漿早期脫水；浸泡后的磚未晾干就粘貼，使磚浮動下墜。

　　5.1.3 操作不當(dāng)，砂漿不飽滿、厚薄不均勻、用力不均。

　　5.1.4 砂漿已經(jīng)收水，再對粘貼完的磁磚進(jìn)行糾偏移動。

　　5.1.5 磁磚本身有隱傷，事先未發(fā)現(xiàn)，嵌縫不密實或漏嵌。

　　5.2、防治措施

　　5.2.1 基層清理干凈、表面修補平整，凹凸不平的地方要分次填補，墻面灑水濕透。

　　5.2.2 磁磚使用前必須清洗干凈，用水浸泡到磁磚不冒氣泡為止，且不少于2h，然后取出，待表面晾干后方可粘貼。

　　5.2.3 磁磚的砂漿厚度一般控制在7-10mm 之間，過厚或過江均易產(chǎn)生空鼓。必要時，可使用摻有水泥重量3％的107 膠水砂漿，改善粘結(jié)砂漿的和易性和保水性，并有一定的緩凝作用，不但增加粘結(jié)力，而且可以減少粘結(jié)層的厚度，表面平整和撥縫時間可長些，便于操作，易于保證粘貼質(zhì)量。

　　5.2.4 采用混合砂漿粘結(jié)層時，粘貼后的磁磚可用灰匙木柄輕輕敲擊；當(dāng)采用107 膠聚合物水泥砂漿粘結(jié)層時，可用手輕壓，并用橡皮錘輕輕敲擊，使其

與底層粘結(jié)密實。凡粘結(jié)不密實時，應(yīng)取下重貼，不得在磚口處塞灰。

　　5.2.5 當(dāng)磁磚墻面有空鼓和膠落時，應(yīng)取下磁磚，鏟去原有粘結(jié)

　　6 花崗石鋪貼空鼓防治措施

　　6.1、板塊空鼓釀成原因

　　6.1.1 基層處理不潔凈、結(jié)合不牢。

　　6.1.2 結(jié)合層砂漿太稀。

　　6.1.3 基層干燥、水泥素漿刷得不勻或已干。

　　6.1.4 結(jié)合層砂漿未壓實。

　　6.1.5 鋪貼不當(dāng)。

　　6.2、預(yù)防措施

　　6.2.1 基層應(yīng)徹底清除灰渣和雜物，用水沖洗干凈、曬干。

　　6.2.2 必須采用干硬性砂漿；砂漿應(yīng)拌合均勻，切忌用稀砂漿。

　　6.2.3 鋪砂漿前先濕潤基層，采用20%107 膠水泥素漿刷勻后，立即鋪結(jié)合層砂漿。

　　6.2.4 結(jié)合層砂漿應(yīng)拍實揉平、搓毛。

　　6.2.5 鋪貼前，板塊應(yīng)浸濕、晾干、試鋪后，澆水灰比為0.45 水泥素漿正式鋪鑲，嚴(yán)禁撒干水泥、鋪貼定位后，將板塊輕擊壓實。

　　7、電氣部分質(zhì)量通病及預(yù)防措施

　　7.1、質(zhì)量通病：先穿線，后戴護(hù)口，或者根本不戴護(hù)口。導(dǎo)線背扣或死扣，損傷絕緣層；穿線過程中弄臟已經(jīng)油漆、粉刷好的墻面和頂板。

　　7.1.1 預(yù)防措施：

　　穿線前應(yīng)嚴(yán)格戴好護(hù)口，管口無螺紋的可戴塑料護(hù)口；放線時，應(yīng)用放線架或放線車。將整盤導(dǎo)線放在線盤上，并在線盤上做出記錄，自然轉(zhuǎn)動線軸入出導(dǎo)線，應(yīng)不會出現(xiàn)螺圈；可以防止背扣和電線拖地弄臟；

　　7.1.2 治理方法：

　　7.1.2.1 穿線后發(fā)現(xiàn)漏戴護(hù)口應(yīng)全部補齊；

　　7.1.2.2 穿線時弄臟的油漆和補刷的墻頂，小片的可用零號砂紙輕輕打磨一下，面積較大時，應(yīng)由油工補好。

　　7.2.、質(zhì)量通?。汗芸谟忻蹋茏訌澢霃教。斜狻?、裂紋，管口插入箱、盒內(nèi)長度不一致。

　　預(yù)防措施：采用液壓彎器彎管，損傷時焊縫應(yīng)放在彎曲的45°方向。

　　使用鋸條要平直，管口應(yīng)銼去毛刺。配管時應(yīng)在箱內(nèi)外加鎖母。

　　7.3、質(zhì)量通病：塑料管連接接口不牢固、嚴(yán)密，煨彎處有扁裂。箱盒安裝標(biāo)高不一致。

　　預(yù)防措施：在采用套接法時，應(yīng)涂上粘接劑。熱彎時，應(yīng)把管子放

　　在胎具內(nèi)彎曲成型。箱盒安裝的標(biāo)高應(yīng)用經(jīng)緯儀定總標(biāo)高，以確定室內(nèi)各點地坪線。

　　7.4、質(zhì)量通?。喊笛b配電箱蓋與墻面縫過大，且不一致，基礎(chǔ)型鋼埋設(shè)不水平。

　　預(yù)防措施：安裝配電箱體時，要凸出墻面1-2cm，基礎(chǔ)型鋼應(yīng)用水準(zhǔn)儀測定標(biāo)高，調(diào)整平整。

　　8 地漏質(zhì)量通病及防治辦法

　　8.1 質(zhì)量通病主要有：標(biāo)高不準(zhǔn)地面倒流水；地漏周圍滲水。

　　8.2 標(biāo)高不準(zhǔn)地面倒水的防治辦法：準(zhǔn)確計算地漏安裝標(biāo)高，把信復(fù)核關(guān)。

　　8.3 地漏周圍滲水的防治方法：督促建筑施工，做好地面防水。

　　9 衛(wèi)生器具質(zhì)量通病及防治方法

　　9.1 質(zhì)量通病主要有：浴盆排水管及溢水管接頭漏水；浴盆排水與排水管接頭漏水。

　　9.2 浴盆排水管及溢水管接頭漏水的防治方法：做好通水試驗。

　　9.3 浴盆排水與排水管接頭漏水的防治方法：填充油麻，打膠封閉。