鋼筋工程的施工方法（14）

　　1 鋼筋加工工藝及質量要求

　　1.1 鋼筋的調直

　　鋼筋調直時，Ⅰ級鋼筋冷拉率不宜大于4%，鋼筋調直后應平直、無局部彎曲。

　　1.2 鋼筋下料

　　（1）下料原則：同規格鋼筋根據不同長度，長短搭配，統籌配料；先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。

　　（2）鋼筋切斷時應核對配料單，并進行鋼筋試彎，檢查料表尺寸與實際成型的尺寸是否相符，無誤后方可大量切斷成型。

　　（3）在工作臺設置控制下料長度的限位擋板，精確控制鋼筋的下料長度。

　　（4）鋼筋切斷時，鋼筋和切斷機刀口要成垂線，并嚴格執行操作規程，確保安全。在切斷過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭，必須切除。

　　1.3 鋼筋彎曲成型

　　（1）鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋（如彎起鋼筋），根據鋼筋料牌上標明的尺寸，用石筆在鋼筋上標示出各彎曲點位置，同時注意以下三個方面：

　　1) 根據不同彎曲角度扣除彎曲調整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半。

　　2) 鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線應增加0.5 d 。

　　3) 彎曲點標注工作宜從鋼筋中線開始向兩邊進行，兩邊不對稱的鋼筋，也可以從鋼筋的一端開始劃線，但要注意校核各彎曲段的定型尺寸。

　　（2）鋼筋在彎曲機上成型時，心軸直徑是鋼筋直徑的2.5 倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。同時，為使彎弧一側的鋼筋持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架（加角鋼調整）。

　　（3）箍筋成型時，應先做樣品。彎鉤要求：135°彎鉤的平直段長度為10 d ，且兩端彎鉤成等號平行，長度誤差不得超過5 mm。

　　1.4 鋼筋加工質量要求

　　（1）鋼筋拉直應平直，無局部曲折。

　　（2）鋼筋切斷斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋的長度應力求準確。

　　（3）鋼筋彎曲成型形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象。

　　（4）鋼筋加工的允許偏差（表5-1）。

　　表5-1

　　項 目允許偏差值（mm）測量法

　　梁主筋三級；鋼筋下料長度±10尺檢

　　成型長度±5尺檢

　　180 彎鉤平直段長度±5尺檢

　　箍筋135 平直段長度±5尺檢

　　90 彎折±20直角尺檢

　　墻板鋼筋±10尺檢

　　柱主筋±10尺檢

　　受力鋼筋順長度方向的凈尺寸±10尺檢

　　彎起鋼筋的彎折位置±20尺檢

　　（5）成型好的鋼筋按平面布置圖的指定地點堆放，防止銹蝕和污染。掛上標牌，并標注尺寸、型號、規格、形狀、使用部位、數量、制作人等。

　　2 鋼筋焊接

　　2.1 外加直螺紋

　　2.1.1 施工準備

　　（1）材料、機具：

　　1) 氧氣、乙炔氣必須符合施工現場安全標準管理規程。

　　2) 主要機具：供氣裝置（包括氧氣瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，減壓器和膠管等）、直螺紋配套（8套）。

　　（2）作業條件：

　　1) 焊工必須持有效的上崗證。

　　2) 設備及供氣必須符合要求。

　　3) 作業場地要做好安全防護措施。

　　2.1.2 操作工藝

　　（1）直螺紋施工工藝流程：

　　鋼筋切割→(剝肋)滾壓螺紋→套筒機加工→絲頭檢驗→保護帽→現場保護絲接。

　　2.2 電渣壓力焊工藝

　　2.2.1 施工準備

　　（1）材料、機具：

　　1) 焊劑：焊劑的性能應符合GB 5239 的規定，焊劑的型號為HJ401，焊劑存放應干燥，防止受潮。焊劑應有出廠合格證。

　　2) 機具：自動電渣壓力焊設備。

　　（2）作業條件：

　　1) 焊工必須持有有效合格證。

　　2) 設備必須經過安全部門的驗收，焊接夾具必須有足夠的剛度。

　　3) 電源應符合要求，電壓下降不得大于5%。

　　4) 操作場地必須符合安全要求，具備安全措施。

　　2.2.2 操作工藝

　　（1）工藝流程：

　　檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑→ 試焊、作試件→ 確定焊接參數→ 施焊→ 回收焊劑→卸下夾具→ 質量檢查。

　　（2）焊前準備：

　　1) 鋼筋端頭制備：鋼筋安裝前，焊接部位和電極鉗口接觸（150 范圍）的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清理干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以切除。

　　2) 安裝焊接夾具，夾具的下鉗口應夾緊下鋼筋的適當位置，同時確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。

　　（3）施焊要點：

　　1) 閉合回路、引弧：通過操作桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　　2) 電弧過程：引燃電弧后，控制電壓，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　　3) 電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

　　4) 擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷電源。

　　5)接頭焊畢，應停歇20～30s 后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　2.3閃光對焊工藝

　　2.3.1 施工準備

　　（1）材料、機具：

　　1）鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。

　　2）主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

　　（2） 作業條件：

　　1）焊工必須持有有效的考試合格證。

　　2）對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。

　　3）電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數的措施；大于8%時，不得進行焊接。

　　4）作業場地應有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發生燒傷、觸電及火災等事故。

　　5）熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術交底。

　　2.3.2 工藝流程：

　　檢查設備 → 選擇焊接工藝及參數→ 試焊、作模擬試件→ 送試→確定焊接參數→ 焊接→ 質量檢驗

　　（1）連續閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸) → 連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→ 帶電頂鍛 → 無電頂鍛

　　（2） 預熱閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 斷續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→ 帶電頂鍛 → 無電頂鍛

　　（3） 閃光一預熱閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →連續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→ 二次連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→ 帶電頂鍛 → 無電頂鍛。

　　（4） 焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格后，方可按確定的焊接參數成批生產。

　　2.3.3 對焊焊接操作：

　　（1） 連續閃光焊：通電后，應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。

　　（2） 預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端

面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。

　　（3）閃光棗預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

　　（4） 保證焊接接頭位置和操作要求：

　　1）焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。

　　2）鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接，必須煨直或切除。

　　3）鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污，必須清除干凈。

　　4）焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

　　5）接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。

　　6）焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　　7） 質量檢查：在鋼筋對焊生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。

　　2.3.4 保證項目：

　　（1）鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

　　注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。

　　檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。

　　（2）鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　（3） 對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。

　　在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

　　（4） 基本項目：

　　鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

　　1）接頭部位不得有橫向裂紋。

　　2）與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　　（5）允許偏差項目：

　　1） 接頭處的彎折角不大于4°。、

　　2） 接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　檢驗方法：目測或量測。

　　焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　　（6）在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異常現象，及時消除。

　　1） 鋼筋對焊異常現象、焊接缺陷及防止措施 ，異常現象和缺陷種類防止措施 ，燒化過分劇烈，并產生強烈的爆炸聲。

　　○1降低變壓器級數○2減慢燒化速度

　　2）閃光不穩定；

　　○1清除電級底部和表面的氧化物○2提高變壓器級數○3加快燒化速度

　　3）接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣

　　○1增加預熱程度○2加快臨近頂鍛時的燒化速度○3確保帶電頂鍛過程○4加快頂鍛速度○5增大頂鍛壓力

　　4）接頭中有縮孔

　　○1 降低變壓器級數○2避免燒化過程過分強烈○3適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力。

　　5） 焊縫金屬過燒或熱影響區過熱

　　○1減小預熱程度○2加快燒速度，縮短焊接時間○3避免過多帶電頂鍛

　　（7）防止措施

　　1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋；

　　2）采用低頻預熱方法，增加預熱程度；

　　3）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；

　　4）清除電極內表面的氧化物；

　　5）改進電極槽口形狀，增大接觸面積；

　　6）夾緊鋼筋

　　○1接頭彎折或軸線偏移；○2正確調整電極位置；○3修整電極鉗口或更換已變形的電極；○4切除或矯直鋼筋的彎頭。

　　在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異常現象，應參照表4-22查找原因，及時消除。

　　2.3.5工藝標準應具備以下質量記錄：

　　（1）鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

　　（2）鋼筋機械性能復試報告。

　　（3）鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

　　3 綁扎安裝及質量要求

　　（1）本工程鋼筋綁扎及節點做法必須滿足圖紙設計及規范要求。

　　（2）鋼筋工程綁扎前應先熟悉施工圖及規范，核對鋼筋配料表和料牌。

　　（3）綁扎底板基礎梁及底板鋼筋時，應先研究逐根鋼筋的穿插就位順序，減少綁扎困難，避免返工，加快進度。

　　（4）綁扎框架梁時必須注意與柱的交叉就位順序。

　　（5）面筋綁扎后鋪腳手板作為人行通道，不允許直接踩踏鋼筋。

　　3.1 材料準備

　　（1）成品鋼筋：核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量是否與料單料牌相符；如有錯漏，應及時糾正增補。

　　（2）保護層墊塊：鋼筋保護層均采用塑料墊塊。

　　（3）±0.00及以下外墻利用止水螺桿支撐墻體鋼筋, ±0.00及以下內墻以上的內外墻用梯子筋支撐，直徑為Ф12。墻體定位筋：根據墻體的厚度，算出墻體定位鋼筋的尺寸，定位筋直徑Ф12。在止水螺桿兩頭焊鋼筋墊木塊進行控制，間距起步位置為暗柱邊300mm，水平間距500mm左右。

　　1)要求按豎向方向，設置上、中、下三道同墻厚的支撐螺桿，待模版拆除后將木塊鑿除螺桿再用1：2水泥防水砂漿封堵，這樣既能控制墻體鋼筋的位置，又能保證墻體截面尺寸。

　　2) 在墻體上方設置一道水平"梯型架"定位筋，該"梯型架"位于頂板上皮50～70 cm。在綁扎下一層墻體鋼筋時就綁扎到位，不再拆除，詳

　　3.2 基本方法

　　（1）鋼筋擺放位置線的標定：每根鋼筋擺放位置線用至少兩個粉筆點（直筋在兩端，箍筋在對角）來標識，但插筋在插入部分的底和頂用紅漆標點標識。板筋、梁主筋擺放線分別在每層頂板模板四周和梁底模端部標出。柱、梁箍筋擺放線在對角主筋上標出。墻體水平筋擺放線在豎向鋼筋上標出。

　　（2）鋼筋的綁扎：鋼筋采用18－20號鋼絲綁扎。所有鋼筋交錯點均綁扎，且必須牢固。同一水平直線上相鄰綁扣呈"八"字形，朝向混凝土體內部（局部無法朝向內部的，只有朝向外部，但綁扣露頭部分應與水平筋相貼，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向應正反交錯），露頭部分與水平筋成45°，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向正反交錯。

　　（3）抗震構造要求：

　　1)鋼筋的最小錨固長度l aE（"結施"和"03G101"）詳見施工規范。

　　2) 鋼筋的接頭及搭接長度詳見施工規范。

　　3) 搭接接頭任一接頭中心至1.3 l aE 范圍內或焊接接頭任一接頭中心至35 d 且≥500mm 范圍內，受力鋼筋接頭面積不能超過規范規定。

　　4) 墻體豎向鋼筋搭接范圍內，至少必須保證三根水平筋通過，并與其綁牢，見圖5-3。

　　圖5-3 墻體端頭做法示意圖

　　（4）其他要求：

　　1) 外邊軸墻體、框架柱插筋彎鉤，外側彎鉤向內，內墻柱彎鉤應向兩邊。

　　2) 標準層施工，墻體豎向鋼筋應距柱邊5 cm、水平鋼筋距地面5 cm 為第一根起步

　　筋。

　　3.3 底板鋼筋綁扎

　　3.3.1 工藝流程

　　測量定位放線（標明上層柱、墻和不同斷面位置）→擺放墊塊→鋪電梯井、集水井坑、承臺短向鋼筋→鋪電梯井、集水井坑長向鋼筋→鋪電梯井、集水井坑構造鋼筋→鋪底板底層一層橫向筋→鋪底板底層一層縱向筋→鋪抗剪區附加筋→安裝馬鐙筋→底板上層一層縱向筋→鋪底板上層二層橫向筋→調整鋼筋位置→綁扎拉結筋、加強筋、墻體插筋、柱子插筋→清理→自檢→驗收。

　　3.3.2 布筋原則

　　（1）底板下層鋼筋沿底板短向布置，上層鋼筋沿底板長向布置；上層鋼筋布置原則同下層筋。

　　（2）底板下層筋的接頭位置在房間跨中1/3 范圍內，上層筋在墻體或房間

跨邊1/3 范圍內。

　　3.3.3 施工要點

　　（1）由于上層鋼筋直徑Ф28，為了施工安全必須采用支架來支承上層鋼筋的重量，控制鋼筋的標高和上部操作平臺的全部施工荷載，經計算鋼筋支架采用槽鋼[12.6才能滿足施工需要。(鋼筋支架計算書附后)。

　　（2）根據鋼筋位置線布筋，用自制工具式"卡具"控制、檢測鋼筋的間距。

　　（3）底板鋼筋保護層控制水泥墊塊，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 網格分布。

　　（4）根據底板墻體、暗柱位置線，進行墻體、暗柱插筋施工。為了防止插筋位移，采取以下措施：

　　1) 將所有插筋與承臺底板鋼筋綁扎牢固，并與底板鋼筋焊接以固定鋼筋。

　　2) 暗柱鋼筋在兩層底板鋼筋間設置三道箍筋定位。

　　3) 墻體上口用水平梯形定位筋控制鋼筋的保護層及水平間距，墻體鋼筋網片間按1400 mm 間距設置鋼筋撐鐵。

　　4) 內墻插筋：打底板混凝土時，在暗柱主筋間拉通長白線，派專人監控插筋的定位情況，及時調整插筋位置，確保插筋不發生位置偏移。

　　5) 根據規范要求，為確基礎承臺鋼筋錨固長度，在施工時應彎錨10d。

　　3.4 梁、柱鋼筋綁扎

　　（1）框架柱、暗柱工藝流程：

　　校正鋼筋位置→套箍筋→豎向鋼筋連接（電渣壓力焊）→劃分擋線→綁箍筋→綁保護層→驗收

　　（2）基礎梁鋼筋綁扎工藝流程：

　　排間距→固定主筋→穿縱梁主筋并套箍筋→放橫、縱梁架立筋→按間距綁梁上層→主筋與箍筋→綁架立筋→綁下層主筋

　　（3）框架梁主筋接頭通長上鐵在跨中接頭，梁的上下鐵在支座處。同時，還應滿足抗震錨固要求。

　　（4）縱橫梁同時配合進行，梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點或梁邊緣50 mm處，在梁底模板上按圖紙劃好箍筋的間距，梁端部箍筋加密區，其間距和加密區長度應符合設計要求。

　　（5）梁主筋雙排時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排間凈距：不小于25 mm 或鋼筋直徑。

　　（6）地梁箍筋開口向下并必須錯開，框架梁開口向上并必須錯開。錯開位置必須符合規范規定。

　　3.5 墻鋼筋綁扎

　　3.1 墻筋構造

　　地下結構外墻為豎筋在內，水平筋在外，內墻為豎筋在內，水平筋在外；地上結構墻體均為豎筋在內，水平筋在外。墻體水平筋放置在墻體暗柱主筋外，墻體連梁放置在墻筋內。墻體保護層為凈保護層。

　　3.2 墻筋定位

　　（1）里撐：采用上述的梯形定位鋼筋，將其豎向固定在剪力墻雙層網片之間，水平間距500 mm。水平梯子筋放置在每道墻的上口，以保證鋼筋的排距及保護層厚度。同時，無定位梯處，按＠500 設置內撐筋。

　　（2）外拉：采用"S"形拉鉤，型號和間距詳見上述的"鋼筋概況"，呈梅花形布置。拉鉤做180°彎鉤。對于墻體拉鉤長度為3 D，梁柱拉鉤為10 D。

　　（3）墊塊：墻體鋼筋保護層墊塊采用塑料墊塊，墊塊間距500×500，墊塊布置起點為距樓板第二步水平筋，呈梅花形布置。

　　（4）模板上口鋼筋的定位：采用6 mm 厚鋼板作成定位器，固定在大鋼模的上口部位，作為外頂措施頂在墻體豎向鋼筋上，保證鋼筋不向外靠，梯子筋保證墻體鋼筋不向內攏，從而確保鋼筋位置的準確。

　　3.3 墻筋綁扎

　　鋼筋的彎鉤朝向混凝土內。

　　（1）工藝流程：

　　插筋調整 → 水平定位鋼筋 → 豎向定位鋼筋綁扎 → 墻體鋼筋網片綁扎 → 保護層墊塊 → 驗收

　　（2）施工要點：

　　1) 頂板混凝土澆筑完畢后，當混凝土強度達到1.2 MPa 后，可進行樓層放線，彈出墻體位置線，根據墻體位置線調整墻體插筋位置。如有偏移，應按1:6 彎成打彎。

　　2) 墻筋綁扎時，豎向筋在內，水平筋在外，搭接長度及位置按上述有關規定執行。頂層剪力墻端柱、暗柱插入梁或墻內長度及剪力墻節點均按結施大樣施工。

　　3) 墻體水平起步筋距樓板的距離、墻體縱向鋼筋起步筋距暗柱邊的距離、梁箍筋起步筋距暗柱邊的距離均為50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋貼向樓板、暗柱一側設置，即與樓板、暗柱的距離不得大于50 mm。

　　4) 鋼筋綁扎好后，在暗柱和窗下等沒有墻體定位筋的部位，按800×800 間距梅花形布置卡好保護層墊塊。

　　（3）質量控制措施：

　　1) 為有效控制鋼筋綁扎間距，在綁扎板、墻筋時均要求操作工人先畫線后綁扎。

　　2) 在澆筑混凝土前，應詳細檢查墻體筋和暗柱鋼筋的位置是否準確，固定措施是否牢固，檢查無誤后方可進行下道工序施工。在澆筑混凝土過程中應派專人管理，隨時檢查鋼筋偏位情況，發現問題應隨時處理。

　　3) 通過墊塊保證鋼筋保護層厚度；鋼筋卡具控制鋼筋排距和縱、橫間距。

　　4) 鋼筋綁扎后，只有土建和安裝質量檢查員均確定合格后，經監理檢驗合格后方可進行下道工序的施工。

　　5) 焊工必須持證上崗，焊接前應做班前焊試件，以確保所調整的焊接工藝參數滿足焊接規范的規定。焊接及機械連接接頭必須逐一進行外觀檢查。

　　6) 所有原材料、半成品、成品必須有合格證或檢驗報告，需送檢的原材料按標準程序的規定嚴格執行，堅決杜絕使用不合格的產品。

　　7) 空調預留穿墻套管必須與板墻上的附加鋼筋焊牢，保證其位置準確無誤。

　　8) 所有預埋件、電管等的固定不得與主筋焊接，如需焊接，必須附加鋼筋。

　　3.6 過梁與板鋼筋綁扎

　　3.6.1 過梁、板鋼筋構造

　　樓板保護層為凈保護層，下排鋼筋中受力筋在下，分布筋在上；上排鋼筋只有在有負彎矩筋的地方才有分布筋。上層彎鉤朝下，下層彎鉤朝上。板、次梁與主梁交叉處，板筋在上，次梁筋在中層，主梁筋在下。相同箍筋接頭交錯布置在兩根縱向架立筋上。縱向受力筋為多層時，層間墊以短鋼筋保證其間距。挑板的上部負筋及構造筋不能漏放。

　　3.6.2 板筋定位

　　（1）雙層樓板鋼筋間距控制采用焊接"馬凳筋"。馬凳鐵采用螺紋鋼制作，鋼筋直徑同底板底筋；馬凳筋間距1000 mm，設置在上層鐵下筋與下層鋼筋之間。且馬凳與下鋼筋交點處必須設置塑料墊塊，放置方向垂直于負彎距鋼筋。

　　（2）陽臺欄板縱向筋定位控制采用木制鋼筋限位板，定位板與陽臺梁側模連接固定。

　　3.6.3 綁扎方法

　　（1）頂板鋼筋綁扎工藝流程：

　　校正預留位置→清理模板→劃線、分檔→綁下鐵→水電預埋→綁負彎矩筋→墊保護層→驗收。

　　（2）板鋼筋從距墻或梁邊5 cm 開始配置；下部縱向受力鋼筋伸至墻或梁的中心線，且不應小于5d（d 為受力鋼筋直徑）。板下部鋼筋在支座處搭接，上部鋼筋在跨中1/3處搭接。

　　（3）板筋綁扎：先清除模板上刨花、碎木、電線管頭等雜物，并辦完模板預檢手續。

　　在樓板上彈出軸線、墻體位置線。用粉筆在模板上畫好主筋、分布筋間距。按畫好的間距，先擺受力主筋，后放分布筋、預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。鋼筋搭接長度、位置符合設計及規范要求。綁扎負彎距鋼筋，每個扣均要綁扎。最后在主筋下墊墊塊。

　　（4）梁箍筋：從距墻或梁邊5 cm 開始配置；箍筋間距及肢數見圖紙。

　　（5）梁下部鋼筋在支座處搭接，上部鋼筋在跨中1/3 處搭接。

　　（6）頂板筋施工時，應先綁扎下層鐵，待設備預埋管線后，再綁扎上層鐵。兩層鋼筋之間須加鋼筋馬凳，以保證上部鋼筋的位置。馬凳應放在下鐵上不得直接接觸模板。

　　（7）施工中設鋼筋凳（Φ25）上鋪腳手板作為人行通道，防止上筋被踩變形。鋼筋凳高度應高于板頂標高150 mm 以上。

　　（8）施工縫的鋼筋處理：施工縫處應將配筋預埋甩出，甩出的鋼筋最小長度應大于1000 mm，并大于搭接長度，接頭位置錯開應符合有關構造要求。

　　4 成品保護

　　(1) 成型鋼筋按20 個/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚區內，支墊好，防銹蝕。掛好標識牌及填寫好尺寸、規格、部位。

　　(2) 加工好的半成品，按指定地點堆放，地面用鋼管搭設存放架，距地面300 mm高，并標明規格、尺寸、簡圖、部位，堆放整齊。

　　(3) 嚴禁隨意私自割斷鋼筋。

　　(4) 綁扎完的梁、板鋼筋要設鋼筋凳，上鋪腳手板作為人行通道，防止板負彎矩筋被下移以及受力構件配筋位置變化而改變受力構件。

　　(5) 綁扎完的墻、柱鋼筋，人員上下要經過腳手架，禁止攀爬鋼筋。

　　(6) 澆筑混凝土時，地泵管應用鋼筋凳架起并放置在跳板上，不允許直接鋪放在綁好的鋼筋上，以免泵管振動將結構鋼筋振動移位。

　　(7) 澆筑混凝土前，必須對豎向插筋加套管或進行圍擋保護，以防止鋼筋被污染。

　　(8) 嚴格控制各加密區段的鋼筋量，不得漏缺。

　　(9) 鋼筋綁扎完后，嚴禁施工機械的油污等污染鋼筋，如果鋼筋被油污污染可采用適當濃度的洗滌液進行清洗，并用清水沖洗干凈。

　　(10) 鋼筋綁扎成形后，認真執行三檢制度，對鋼筋的規格、數量、錨固長度、預留洞口的加固筋、構造加強筋等都要逐一檢查核對，骨架的軸線、位置、垂直度都必須實測檢查，經質檢員檢驗合格后報請監理公司驗收，做好隱蔽驗收記錄，質量達到優良水平。

　　5 質量保證措施及質量要求

　　1 施工過程質量控制及要求

　　1.1 鋼筋原材質量控制

　　（1）鋼筋原材要求：

　　1)進場熱軋圓盤條鋼筋必須符合《熱軋光圓鋼筋》、《普通低碳鋼熱軋圓盤條》的要求；進場熱軋帶肋鋼筋必須符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》的規定。每次進場鋼筋必須具有原材質量證明書。

　　2) 進場鋼筋表面必須清潔無損傷，不得帶有顆粒狀或片狀鐵銹、裂紋、結疤、折疊、油漬和漆污等。堆放時，鋼筋下面要墊以墊木，離地面不宜少于20 cm，以防鋼筋銹蝕和污染。

　　（2）鋼筋原材復試：

　　1) 熱軋帶肋鋼筋：

　　○1取樣：同一牌號、同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態、同冶煉方法的鋼筋每不大于60t 為一驗收批。同一牌號、同一規格、同一冶煉方法而不同爐號組成的混合批的鋼筋不大于30t 可作為一批，但每批應不大于6 個爐號、每爐號含碳量之差應不大于0.02%，含錳量之差應不大于0.15%，否則應按爐號分別取樣。每一驗收批取一組試件（拉伸、彎曲各兩個）。

　　○2必試項目：拉伸試驗、彎曲試驗。

　　2) 熱軋圓盤條：

　　○1取樣：在上述條件下取一組試件（拉伸一個、彎曲二個，取自不同盤）。

　　○2必試項目：拉伸試驗、彎曲試驗。原材復試中見證取樣數必須≥總試驗數的30%。

　　（3）鋼筋接頭試驗：

　　1)班前焊（可焊性能試驗）：在工程開工或每批鋼筋正式焊接前，應進行現場條件下的焊接性能試驗。合格后，方可正式生產。試件數量與要求，應與質量檢查與驗收時

　　相同。

　　2) 電渣壓力焊接頭：以每一樓層的同級別鋼筋接頭不大于300 個接頭作為一驗收

　　批。每一驗收批取3 個拉力試件。標準層每層平均15 組，其中有見證試驗為5～6 組。

　　注：○1試件應從成品中隨機切取。

　　○2當初試結果不符合要求時應再取6 個試件進行復試。

　　（4）配料加工方面：

　　1) 配料時在滿足設計及相關規范、本方案的前提下要有利于保證加工安裝質量，

　　要考慮附加筋。配料相關參數選擇必須符合相關規范的規定。

　　2) 成型鋼筋形狀、尺寸準確，平面上沒有翹曲不平。彎曲點處不得有裂紋和回彎現象。

　　1.2 鋼筋綁扎安裝質量標準

　　（1）鋼筋綁扎安裝必須符合《鋼筋混凝土施工驗收規范》、《鋼筋焊接及驗收規程》要求。

　　（2）主控項目和一般項目：

　　鋼筋品種、質量、機械性能必須符合設計、施工規范、有關標準規定；鋼筋表面必須清潔，帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點的鋼筋嚴禁按原規格使用；鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置必須符合設計及施工規范規定；氣壓焊機械性能、接頭位置的留設必須符合焊接及驗收專門規定。

　　（3）允許偏差（mm） 檢查方法：

　　1） 綁扎網眼 ±20 尺量連續三擋，取其最大值，寬、高 ±5 尺 量；

　　2） 綁扎骨架，長 度 ±10 尺 量，間 距 ±10 尺 量；

　　3） 受力主筋，排 距 ±5 尺 量；

　　4） 箍筋、構造鋼筋間距 ±10 尺量連續五個間距；

　　5） 電渣壓力焊 焊包凸出鋼筋表面 ≥4 尺 量，中心線位置 5 尺 量；

　　6） 焊接預埋件，水平高差 +3，-0 尺 量、基 礎 ±5、梁、柱 ±3. 7受力主筋保 護 層；墻板、樓板 ±3，尺量受力主筋外表面至模板內

　　表面垂直距離。

　　（4）其他：

　　1) 鋼筋應100%綁扎，不得有缺扣、松扣現象。

　　2) 所有結構鋼筋不應點焊。

　　3) 預埋件不要漏放或放置不規范。

　　1.3 鋼筋焊接安裝質量標準

　　（1）閃光對焊質量驗收標準：

　　1）接頭部位不得有橫向裂紋。

　　2） 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

　　3）接頭處的彎折角不大于4°。

　　4）接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　（2）電渣壓力焊質量驗收標準：

　　1) 焊包較均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4 mm。

　　2) 電極與鋼筋接觸處，無明顯燒傷。

　　3) 接頭處彎折角不大于4°。

　　4) 接頭處軸線偏移不應超過0.1 倍鋼筋直徑，同時不大于2 mm。

　　1.4 質量管理與措施

　　質量保證體系：

　　（1）工程部根據實際進度計劃牽頭，提出合理的鋼筋進場計劃，盡可能做到進場

　　鋼筋及時綁扎安裝，減少現場鋼筋堆放量、生銹量和占用場地量。

　　（2）較為復雜的墻、柱、梁節點由現場技術人員按圖紙要求和有關規范進行鋼筋

　　擺放放樣，并對操作工人進行詳細的交底。

　　（3）對鋼筋閃光對焊接頭的檢查，項目經理部專職質檢員、監理公司驗收后分別分區打上不同顏色的標識（標識所用的印記不得過大，以免影響混凝土與鋼筋的握裹力），確保每一個接頭都為合格品。

　　（4）墻板上的預留洞位置要準確，預埋剛、柔性套管時，要與洞邊附加筋焊牢。

　　2 人員素質保證

　　施工前技術人員、工長、班組長必須認真熟悉、消化圖紙，圖紙中有疑問的地方，必須在施工前明確；技術人員必須對作業人員進行詳細的技術交底；特殊工種，如鋼筋的焊接等作業人員要持證上崗；加強對作業人員的工程質量意識教育，實行崗位責任制，認真執行質量獎罰制度。

　　3 材料質量控制

　　材料質量必須符合設計要求及國家標準，進場材料必須有質量保證書、合格證、復試報告，不合格的材料不得用于本工程。

　　4 機具質量控制

　　鋼筋連接所用焊機具經檢測合格后方可使用，并安排專人做周檢、維修、保養，保證機具的工作質量。

篇2：鋼筋工程專項施工方案

　　
　　3、安裝要點
　　（1）基礎梁、底板鋼筋綁扎
　　1)工藝流程：
　　支放梁底墊塊→綁扎地梁鋼筋→綁扎底板鋼筋→在梁鋼筋上放出墻柱位置線→安裝墻柱插筋→水電暖預留預埋→自檢、互檢、交接檢→報監理驗收。
　　2)鋼筋網的綁扎。單向受力鋼筋四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分交叉點可相交錯扎牢，雙向主筋的鋼筋網，則需將全部鋼筋相交點扎牢。
　　3)底板鋼筋采用雙層鋼筋網，在上下層鋼筋網之間應設置鋼筋馬凳，以保證鋼筋位置正確。下層鋼筋的彎鉤朝上，上層鋼筋彎鉤朝下。
　　4)暗柱與基礎連接用的插筋，插筋末端彎折段與底板鋼筋要固定牢靠。
　　（2）暗柱與剪力墻鋼筋綁扎
　　1)工藝流程：
　　根部施工縫處理→豎向鋼筋搭接及焊接→報驗焊接隱檢→綁扎暗柱箍筋→綁扎墻鋼筋及梯子筋→水電暖預留預埋→安裝保護層墊塊→自檢、互檢、交接檢→報監理驗收。
　　2)設置梯子筋，豎向間距同水平筋，橫向間距@1500。
　　3)暗柱箍筋與受力筋垂直，彎鉤疊合處應沿受力筋方向錯開設置綁扎，箍筋轉角與縱向鋼筋交叉點應扎牢，綁扎箍筋時綁扣相互間應成八字形，箍筋要平直，開口對角錯開呈螺旋綁扎，規格間距依據圖紙，扎絲尾部朝墻柱心。
　　4)當墻柱截面有變化時，其鋼筋彎折部位必須在梁柱墻節點高度內。
　　5)連梁鋼筋應放在墻柱縱向鋼筋的內側。
　　6)墻的鋼筋網綁扎同基礎，鋼筋的彎鉤應朝向墻柱內側。
　　（3）梁板鋼筋施工
　　1)工藝流程：
　　安放梁底鋼筋保護層墊塊——架空安裝梁鋼筋——沉梁并校正并設置側面鋼筋保護層墊塊——安裝板鋼筋——安放板筋保護層墊塊——機電等專業預留預埋——安裝板負筋（若為雙層鋼筋則為上層鋼筋）并設置馬凳——設置板厚度模塊——自檢、互檢、交接檢——報監理驗收。
　　2）梁底鋼筋保護層采用砂漿/混凝土墊塊，側面采用塑料墊塊；梁鋼筋采取架空綁扎，用葫蘆等其中設備沉梁。
　　3）直徑≥20的鋼筋采用套筒連接，其余采用搭接連接。
　　4）梁主鋼筋伸入墻柱的水平段長度不足錨固長度時應進行彎折使其滿足錨固長度；主次梁交接處，次梁主筋伸入主梁的水平段長度不足0.4La時，應分別向下向上彎折；若支座滿足梁主鋼筋錨固長度，則梁底部鋼筋應伸過軸線至少5d。梁主鋼筋設置兩排時，兩排鋼筋之間應設置厚度不小于25mm的墊塊（可為Ф25的短鋼筋）；搭接綁扎接頭應設三點綁扎，任何接頭必須錯開設置（具體詳第五款有關條目）；箍筋與主筋交叉點必須每點綁扎，扎絲端部必須折向骨架內。
　　5)單向板外圍兩行鋼筋的相交點全綁扎，中間部分相交點可間接綁扎，雙向受力筋的相交點全部綁扎。
　　6)板負彎矩筋定位采用“工”字形馬凳，馬凳放在負彎矩鋼筋的端部。
　　七、電渣壓力焊
　　(一)準備工作
　　1．焊劑：有出廠合格證，性能應符合GB5293碳素鋼埋弧用焊劑的規定。
　　2．主要機具：
　　焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐輔助設備。
　　3．施焊人員必須持證上崗。
　　4．設備必須完好、靈敏可靠。
　　5．焊接場地有安全防護措施，加強焊工的勞動保護。
　　6．在混凝土達到設計強度前，嚴禁電焊作業。
　　(二)操作工藝
　　1．工藝流程：
　　鋼筋端頭制備——安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑——確定焊接參數→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查
　　2．檢查設備、電源，確保隨時處于正常狀態，嚴禁超負荷工作。
　　3．鋼筋端頭制備
　　焊接部位和電極鉗口接觸鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等應清除干凈，鋼筋端部若有彎折扭曲，應予以矯直或用無齒鋸切除，但不得用錘擊矯直。
　　4．選擇焊接參數：
　　鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，見表7-1。
　　鋼筋電渣壓焊焊接參數表7-1
　　鋼筋直徑
　　（㎜）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接通電時間（S）
　　電弧電渣電弧電渣
　　18250-30040-4522-27155
　　5．不同直徑的鋼筋，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10%。
　　6．焊接接頭應錯開設置，錯開距離應滿足表7-2要求。
　　上下口接頭相錯距離表表7-2
　　接頭形式接頭間距要求直徑
　　1820
　　焊接35d且≥500630700
　　7．安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應緊夾于下鋼筋端的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5～10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。
　　將上鋼筋放入夾具鉗口后，調準活動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。
　　8．安放焊劑罐填裝焊劑，填裝焊劑時須加漏斗，以防散落（也可在下部用擋板裝散落的焊劑），以節約材料。
　　9．試焊、作試件，確定焊接參數；在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照試焊接選擇的參數進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格后，方可正式生產。
　　10．施焊操作要點
　　(1)閉合電路、引弧。通過操縱桿（盒）上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。
　　(2)電弧過程：引燃電弧后，應控制好電壓值，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
　　(3)電渣過程：逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋斷面熔化。
　　(4)擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端部與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬，同時切斷電源。
　　(5)接頭焊畢，應停歇20～30s，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。
　　11．質量檢查：
　　(1)在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，焊工應認真自檢，若發現偏心、彎折、燒傷，焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊。
　　(2)接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm。
　　(3)檢查接頭偏折角是否大于４°的簡易方法為：在鋼筋旁吊一線錘，將下口鋼筋調整成豎直并固定，量出接頭處和接頭上口1000mm處距線的距離，若兩者之差小于７mm，則可判斷此接頭偏折角小于４°。
　　(三)質量標準
　　1．主控項目
　　(1)鋼筋的品種和質量，必須符合設計要求和有關標準的規定，產品質量證明書和試驗報告單必須齊備。
　　(2)鋼筋的規格，焊接接頭的位置，同區段內有接頭鋼筋面積百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。
　　(3)電渣壓力焊接頭力學性能檢驗必須合格。接頭試驗以300個同鋼筋級別接頭作為一批；分層分段的同級別鋼筋作一批，不足300個接頭仍作一批，并有30%為見證取樣。
　　2．一般項目
　　(1)鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查，焊包要求均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm。
　　(2)電極與鋼筋接觸處，無明顯的燒傷缺陷。
　　(3)接頭處的彎折角不大于4°。
　　(4)接頭處的軸線偏移不大于2mm，外觀檢查不合格的接頭應切除重焊。
　　(四)應注意的質量問題
　　1．在電渣壓力焊生產中，應重視焊接全過程中的每一個環節，接頭部位應清理干凈，鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩定；擠壓過程，壓力適當；出現問題，適時清除。
　　2．雨天時，不宜進行施焊，必須施焊時應采取有效的遮蔽措施。
　　八、直螺紋套筒連接
　　(一)準備工作
　　1．套筒與鎖母：宜使用優質碳素結構鋼或合金結構鋼，應有產品質量保證書
　　2．主要機具：套絲機、管鉗、力矩扳手等。
　　3．操作人員必須持證上崗。
　　4．作業場地應有安全防護措施，加強勞動保護。
　　(二)操作工藝
　　1．工藝流程：下料→套絲→抽檢→連接→檢查、記錄
　　2．鋼筋下料：鋼筋下料可用砂輪切割機、帶鋸床、專用鋸片銑割機下料。要求鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，端頭不準撓曲，不得有馬蹄形。
　　3．鋼筋套絲：鋼筋下料完成后，即可進行套絲，加工的絲頭，必須逐個目測和止規檢查，并做好檢驗記錄。
　　4．鋼筋連接
　　(1)把裝好的連接套筒的一端鋼筋擰到連接鋼筋上，然后再用扳手擰緊鋼筋接頭，應使兩個絲頭處于套筒中央位置并相互頂緊。
　　(2)接頭連接完成后，由質檢人員分批檢驗，檢驗方式為：目測。接頭兩端外露、螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣（加長螺紋除外）。
　　(三)工藝要求及標準
　　1．絲頭：
　　(1)加工鋼筋絲頭時，應采用水溶液性切削潤滑液，當氣溫低于0℃時應有防凍措施，不得在不加潤滑液的情況下套絲。
　　(2)鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配，公差應符合GB/T197的要求。
　　2．套筒：
　　(1)套筒內螺紋的公差應符合GB/T197的要求。
　　(2)進行表面防銹處理。
　　(3)套筒材料、尺寸、螺紋規格、公差及精度等級應符合產品設計圖紙的要求。
　　(四)質量檢查
　　1．絲頭：牙形飽滿，牙頂寬超過0.6mm禿牙部分累計長度不應超過一個螺紋周長。外形尺寸及螺紋直徑、絲頭長度應滿足產品設計要求。
　　2．套筒：表面無裂紋和其他缺陷，外形尺寸及套筒內螺紋直徑、套筒長度應滿足產品設計要求。套筒的兩端應加塑料保護塞。
　　3．接頭：接頭兩端外露螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣，加長型接頭的外露絲扣數不受限制，但應另有明顯標記，以檢查進入套筒的絲頭長度是否滿足要求。抽檢數量按每根梁或柱抽檢一個接頭，板、墻、基礎底板，每500個接頭為一批，每批抽檢3個接頭。要求鋼筋連接100%合格，否則，必須查明原因重新連接。
　　(五)成品保護
　　1．鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽，并應按規格分類堆放整齊。
　　2．雨期或長期堆放情況下，應對絲頭進行覆蓋防銹。
　　3．絲頭在運輸過程中應妥善保護，避免雨淋、沾污、遭受機械損傷。
　　九、鋼筋定位
　　1．鋼筋保護層用墊塊保證，墻、柱、板、梁側采用塑料墊塊，梁底采用砂漿混凝土墊塊。
　　2．板雙層鋼筋之間設馬凳。
　　3．剪力墻鋼筋定位：設置梯子筋控制雙排筋間距，梯子筋不做受力筋使用，如考慮將梯子筋做主筋使用，則梯子筋的豎筋直徑應加大一級，同時梯子筋的水平鋼筋端頭接觸模板處要刷防銹漆。
　　4．水電線盒的固定
　　采用增加附加定位措施筋的方法將水電線盒焊接定位。
　　5．預留洞、預埋管處加強筋
　　加強鋼筋為Ⅲ級鋼筋，直徑為Ф12，每側8根，兩側共16根，鋼筋長度為箱體尺寸+1000。
　　十、質量控制
　　1鋼筋的品種和質量、焊條和焊劑的牌號、性能必須符合設計要求和有關標準的規定。
　　2鋼筋表面潔凈，粘著的油污/泥土/浮銹，使用前必須清理干凈。
　　3鋼筋調直后不得有局部彎曲/死彎/小波浪形、表面傷痕不應使鋼筋截面減小5%，表面帶有顆粒狀或片狀老銹經除銹后仍有麻點的鋼筋嚴禁按原規格使用。
　　4鋼筋切斷尺寸不準。應根據鋼筋所在部位和誤差情況，確定調整或返工。
　　5鋼筋成型尺寸不準確，外形誤差超過質量標準允許值，箍筋歪斜等。一級鋼筋可進行一次重新調
　　直后彎曲，其它級別鋼筋不宜重新調直反復彎曲。
　　6鋼筋的類別和直徑由于客觀原因需代換時，必須征得設計人同意，并得到監理工程師的認可。
　　7綁扎形式復雜的結構部件時，事先考慮支模和綁扎的先后次序，宜制定安裝方案，綁扎位置上所有雜物應在安裝前清理好。
　　8鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置、保護層厚度必須符合設計要求和施工規范的規定，鋼筋與模板間要設置足夠數量與強度的墊塊，本工程鋼筋保護層墊塊確定采用塑料墊塊。
　　9鋼筋骨架綁扎、缺扣不超過應綁扎數的10%，且不應集中。鋼筋彎鉤的朝向正確，綁扎接頭須符合施工規范的規定，搭接長度不小于規定值。
　　10鋼筋采用綁扎接頭時，接頭位置應相互錯開，錯開距離為受力鋼筋直徑的30倍且不小于500mm，有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率：在受拉區不得超過25%，在受壓區不得超過50%。
　　11鋼筋接頭不宜設在梁端、柱端的箍筋加密區。抗震結構綁扎接頭的搭接長度必須按設計。
　　12鋼筋采用焊接接頭時，設置在同一構件內的焊接接頭應相互錯開，錯開距離為受力鋼筋直徑的30倍且不小于500mm，一根鋼筋不得有兩個接頭，有接頭的鋼筋總截面面積的百分率：在受拉區不得超過50%，在受壓區不受限制。
　　13鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊接過程要及時清渣，焊縫表面光滑平整，加強焊縫平緩過渡，弧坑應填滿。
　　14直螺紋連接時鋼筋端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或彎曲。不得用氣割下料。
　　15連接鋼筋之前應檢查螺紋質量，清除雜物、銹斑及泥漿。接頭拼接時應用扳手擰緊，應使兩個絲頭在套筒長度中央位置相互頂緊。
　　十一、安全要求
　　1．焊接設備的外殼必須接地，操作人員必須戴絕緣手套和穿絕緣鞋，雨雪天不得施焊。
　　2．在電渣壓力焊操作過程中一定要注意防火、防觸電和防燙傷，由于高壓電纜敷設在施工操作面上，因此一定采取有效預防措施，并嚴格執行安全操作規程。
　　3．大量焊接時，焊接變壓器不得超過負荷，變壓器升溫時不得超負荷，變壓器升溫不得超過60℃，因此要特別注意遵守焊機暫載率規定，以免過分發熱而損壞。
　　4．焊機工作范圍內嚴禁堆放易然物品，以免引起火災。
　　5．對于鋼筋調直機、套絲機等機械，在操作過程中要嚴格遵守安全施工規范。
　　6．在吊運鋼筋時，起重機司機一定要與信號員配合好，做到輕吊輕放，避免碰傷人員或成品。
　　7．安裝墻柱鋼筋時，應搭設獨立平臺，嚴禁把鋼筋骨架作為操作架的支撐點，更不允許直接攀附在鋼筋骨架上作業。
　　8．不得為了方便，將鋼筋堆放在腳手架上，安裝完畢后應將剩余鋼筋清理運至加工場，經清點歸類備用。
　　

篇3：框架柱梁板鋼筋工程施工措施

　　框架柱、梁板鋼筋工程施工措施

　　1 鋼筋一般要求

　　①、采用的鋼筋必須具有出廠合格證,使用前對其力學性能要進行復驗,各項性能指標必須符合現行國家規范及標準的要求,保證屈服強度、極限強度、延伸率三項機械性能指標合格，方可投入現場組織加工。

　　②、鋼筋表面應潔凈，無損傷、油漬、漆污和鐵銹等要在使用前清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；鋼筋的加工、綁扎必須按規范要求施工，其規格、型號及加工的形狀必須符合設計及規范要求。

　　③、焊接操作人員必須經過培訓、考試，持考試合格證方可上崗作業。

　　④、鋼筋下料前必須編制鋼筋配料單，并經技術負責人審定后方可加工鋼筋，鋼筋的加工制作必須符合設計及規范要求。

　　⑤、鋼筋的混凝土保護層采用在鋼筋與模板間設置預制的水泥砂漿墊塊保證其厚度的方法。

　　2 框架柱鋼筋綁扎

　　①、按圖紙要求間距計算好每根柱箍筋數量，先將箍筋都套在下層伸出的搭接筋上，然后立柱子鋼筋，在搭接長度范圍內，綁扎扣不少于三個，綁扎扣要向里，柱子主筋角部彎鉤應與模板成450，中間鋼筋彎鉤應與模板成900。

　　②、綁扎接頭、焊接接頭的位置應相互錯開，有綁扎、焊接接頭的鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積應符合設計及規范要求。

　　③、在立好的柱子鋼筋上用粉筆畫出箍筋間距，然后將已套好的箍筋往上移動，由上往下宜采用纏扣綁扎；箍筋應與主筋垂直，箍筋轉角與主筋交點均要綁扎，非轉角處的相交點成梅花型交錯布置綁扎；箍筋的接頭應沿柱子豎向交錯布置。

　　④、柱筋保護層：水泥砂漿墊塊應綁扎的柱立筋外皮上，間距為1000mm左右，以保證主筋保護層厚度正確。

　　3 框架梁、連系梁鋼筋綁扎

　　①、首先在主梁模板上按圖紙畫好箍筋間距。

　　②、施工順序：

　　主筋上穿好箍筋，按已畫好的間距逐個分開

　　固定彎起鋼筋和主筋

　　穿次梁彎起鋼筋和主筋并套好箍筋

　　放主梁、次梁架立筋

　　梁底主筋與箍筋綁扎

　　綁扎架立筋

　　綁扎其余主筋，主、次梁同時配合進行

　　自檢、專檢、報檢

　　③、梁主筋雙排設置時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排距應符合要求。

　　④、箍筋彎鉤的疊合處，在梁中應交錯綁扎，彎起鋼筋和負彎矩鋼筋位置要準確，梁與柱交接處，梁鋼筋錨入柱內長度應符合設計及規范要求。

　　⑤、主、次梁鋼筋要在主筋下墊好墊塊，以保證主筋保護層的厚度。

　　4 樓板鋼筋綁扎

　　①、清理模板上刨花、碎木、電線管理頭等雜物，用粉筆在模板上畫好主筋、分布鋼筋的間距。

　　②、按畫好的間距先擺受力主筋，后放分布鋼筋，預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。

　　③、鋼筋的搭接長度、位置應符合設計及規范要求。

　　④、綁扎一般采用順扣或八字扣，除外圍兩根鋼筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可隔點交錯綁扎（雙向板相交點須全部綁扎）。

　　⑤、綁扎負彎矩鋼筋時，每個扣均要綁扎，最后在主筋下墊砂漿墊塊，確保鋼筋保護層符合要求。