鋼結(jié)構(gòu)焊接的質(zhì)量控制
準(zhǔn)備工作
(1) 學(xué)習(xí)有關(guān)圖紙和技術(shù)資料。
(2) 學(xué)習(xí)操作規(guī)程和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
(3) 選購鋼材，出具質(zhì)量證明書和抽檢報告．
(4) 焊條、焊劑準(zhǔn)備，出具合格證、嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑。
(5) 焊接機具、焊接檢驗工具準(zhǔn)備。
(6) 焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方可施焊，合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水乎及所能擔(dān)任的焊接工作。
(7) 對操作人員進行技術(shù)交底。
焊接
(1) 焊條(劑)和粉芯焊絲使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進行烘熔；焊絲應(yīng)除凈銹蝕和油污。
(2) 首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和力學(xué)性能試驗。
(3) 厚度大于34mm的普通碳索鋼和厚度大于30mm的低合金鋼，工作地點溫度低于0℃時，應(yīng)進行預(yù)熱。
(4) 多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。
(5) 要求焊成凹面的貼角焊縫，必須采取措施使焊縫金屬與母材間平緩過渡。
(6) 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報有關(guān)負責(zé)人查清原因，訂出修補措施后，方可處理。
(7) 嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。
(8) 對接和T形接頭的焊縫，應(yīng)在焊件的兩端配置引入和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與焊件相同。
(9) 焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)不得有飛濺物。
(10)焊接完畢后應(yīng)清除熔渣及金屬飛濺物，并在焊縫附近打上鋼印代號。
(11)按鋼結(jié)構(gòu)的重要程度分三級進行焊縫質(zhì)量的檢驗。
質(zhì)量評定
執(zhí)行有關(guān)質(zhì)量驗評標(biāo)準(zhǔn)，不合格的須作處理。
資料整理
(1) 鋼材合格證；
(2) 焊條、焊劑合格證；
(3) 焊接試驗記錄；
(4) 焊接記錄；
(5) 焊縫質(zhì)量檢驗記錄；
(6) 自檢記錄；
(7) 質(zhì)量評定記錄。
篇2：閃光對焊焊接質(zhì)量控制技術(shù)措施
閃光對焊焊接質(zhì)量控制的技術(shù)措施
1正確掌握操作工藝.按要求施工
1.1為保證閃光對焊焊接質(zhì)量，首先應(yīng)該選好恰當(dāng)?shù)暮附訁?shù)，包括閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調(diào)件長度及變壓器級次等。預(yù)熱閃光焊還包括預(yù)熱留量。閃光留量一般可取8-l0mm;閃光速度開始時近于0，然后約1 mm/s，終止時約1.5-2mm/s;頂鍛留量宜取4--6.5mm;頂鍛速度開始的0.1，應(yīng)將鋼筋壓縮2- 3mm，然后斷電并以 6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至結(jié)束;頂鍛壓力應(yīng)足以將全部的熔化金屬從接頭內(nèi)擠出;調(diào)伸長度取值對ff級鋼為1.0-1.5d，直徑小取較大值;鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。
1.2現(xiàn)場常用的容量為100KVA的對焊機焊11級鋼，直徑小于W18時才可采用連續(xù)閃光焊。其工藝過程是:
1.2.1先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，促使鋼筋間隔中產(chǎn)生閃光，接著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光過程;
1.2.2當(dāng)閃光達到規(guī)定程度后(燒平端面、閃掉雜質(zhì)、熱至熔化)即以適當(dāng)壓力迅速進行頂鍛擠壓。
1.3當(dāng)鋼筋直徑大于(D18時，應(yīng)采用預(yù)熱閃光焊。其工藝過程是:
1.3.1在連續(xù)閃光前增加一次預(yù)熱過程以擴大焊接熱影響區(qū)，做到預(yù)熱充分、頻率高、閃光短穩(wěn)強烈、頂鍛快而有力;
1.3.2閃光與頂鍛過程同連續(xù)閃光焊。
1.4焊接前應(yīng)檢查焊機各部件和接地情況，調(diào)整好變壓器級次，選擇合適參數(shù)，開放冷卻水，合上電閘，始可工作。
1.5鋼筋端頭應(yīng)順直，15cm范圍內(nèi)的鐵銹、污物應(yīng)清除干凈，兩邊鋼筋軸線偏差不得超過0.5mm。如果鋼筋端面不夠平整，可在開始時增加一次閃光，閃平端部。
1.6焊接完畢，待接頭處由白紅色變?yōu)楹谏拍芩砷_夾具，平穩(wěn)取出鋼筋，以免產(chǎn)生彎曲。
1.7對(D32,(D36的大直徑鋼筋在質(zhì)量難以保證時，應(yīng)盡量避免采用閃光對焊。
2 發(fā)現(xiàn)問題及時處理
在鋼筋對焊生產(chǎn)中，操作過程的各個環(huán)節(jié)應(yīng)密切配合，以保證焊接質(zhì)量。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷，參照下表查找原因，及時清除。
異常現(xiàn)象及缺陷的預(yù)防措施:
2.1燒化過程劇烈并產(chǎn)生強烈爆炸聲
降低變壓器級數(shù);減慢燒化速度。
2.2閃光不穩(wěn)定
清除電極底部和表面的氧化物;提高變壓器級數(shù);加快燒化速度。
2.3接頭區(qū)域裂紋
檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定，應(yīng)更換鋼筋;采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度。
2.4接頭彎折或軸線偏移
正確調(diào)整電極位置;修整電極鉗口或更換已變形電極;切除或矯直鋼筋的彎頭。
2.5接頭中有縮孔
降低變壓器級數(shù);避免燒化過程過分強烈;適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力。
2.6鋼筋表面微熔及燒傷
清除鋼筋被夾緊部位的銹和油污;清除電極內(nèi)表面氧化物;改進電極槽口形狀，增大接觸面積;夾緊鋼筋。
2.7焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱
減小預(yù)熱程度;加快燒化速度，縮短焊接時間;避免過多帶電頂鍛。
2.8接頭中有氧化膜，未焊透或夾渣。
增加預(yù)熱程度;加快臨近頂鍛時的燒化速度;確保帶電頂鍛過程;加快頂鍛速度;增大頂鍛壓力。
3 嚴格執(zhí)行質(zhì)f要求，實行可控施工
3.1 閃光對焊的質(zhì)量要求是:接頭外觀檢查，每批抽查10%，并不少于10個。接頭外觀應(yīng)有適當(dāng)?shù)腻懘趾途鶆虻慕饘倜?鋼筋表面無橫向裂紋，無明顯燒傷;接頭處彎折不得大于40，接頭處鋼筋軸線的偏移不得大于O.ld且不大于2mm。強度檢驗按同一焊接參數(shù)完成的200個同類型接頭為一批，應(yīng)從中取6個試件，3個做拉伸試驗,3個做冷彎試驗。對焊接頭的抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度，且斷裂位置應(yīng)在焊縫每側(cè)20。以外，并呈塑性斷裂;冷彎試驗時，彎心直徑取3d-4d,彎1800后接頭外側(cè)不得出現(xiàn)寬度大于0.15mm的橫向裂紋。
3.2建立有效的質(zhì)保體系，實行可控施工
3.2.1堅持焊工必須持證上崗，堅決杜絕違規(guī)操作。事前認真做好交底;大批盤施焊前，先試焊檢驗，合格后才正式作業(yè)。
3.2.2焊工本身必須注重質(zhì)量問題。每焊一批，都必須認真進行自檢，發(fā)現(xiàn)不合格的自行切除重焊，直至合格。
3.2.3鋼筋工長在驗收點數(shù)時，應(yīng)進行逐根檢查，外觀不合格者不予驗收，不計工作量，并要求焊工重焊。
3.2.4專職質(zhì)量員對每一批閃光對焊接頭成品均要按規(guī)范要求進行抽檢，并配合試驗員及時取樣送檢，檢查合格才準(zhǔn)予使用。
3.2.5嚴格質(zhì)控流程，杜絕不合格品流人施工。