銅及銅合金的焊接工藝(2)

　　銅具有優(yōu)良的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、耐腐蝕性、延展性及一定的強(qiáng)度等特性。在電氣、電子、化工、食品、動力、交通及航空航天工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。在純銅（紫銅）中添加10余種合金元素，形成固溶體的各類銅合金，如加鋅為黃銅；加鎳為白銅；加硅為硅青銅；加鋁為鋁青銅等等。

　　銅及銅合金可用釬焊、電阻焊等工藝方法實現(xiàn)連接，在工業(yè)發(fā)達(dá)的今天、熔焊已占據(jù)主導(dǎo)地位。用焊條電弧焊、TIG焊、MIG焊等工藝方法容易實現(xiàn)銅及銅合金的焊接。

　　影響銅及銅合金焊接性的工藝難點(diǎn)主要有四項元素：一是高導(dǎo)熱率的影響。銅的熱導(dǎo)熱率比碳鋼大7~11倍，當(dāng)采用的工藝參數(shù)與焊接同厚度碳鋼差不多時，則銅材很難熔化，填充金屬和母材也不能很好地熔合。二是焊接接頭的熱裂傾向大。焊接時，熔池內(nèi)銅與其中的雜質(zhì)形成低熔點(diǎn)共晶物，使銅及銅合金具有明顯的熱脆性，產(chǎn)生熱裂紋。三是產(chǎn)生氣孔的缺陷比碳鋼嚴(yán)重得多，與要是氫氣孔。四是焊接接頭性能的變化。晶粒粗化，塑性下降，耐蝕性下降等。

　　1、紫銅的焊接

　　焊接紫銅的方法有氣焊、手工碳弧焊、手工電弧焊和手工氬弧焊等方法，大型結(jié)構(gòu)也可采用自動焊。

　　（1） 紫銅的氣焊

　　焊接紫銅最常用的是對接接頭，搭接接頭和丁字接頭盡量少采用。氣焊可采用兩種焊絲，一種是含有脫氧元素的焊絲，如絲201、202；另一種是一般的紫銅絲和母材的切條，采用氣劑301作助熔劑。氣焊紫銅時應(yīng)采用中性焰。

　　（2）紫銅的手工電弧焊

　　在手工電弧焊時采用紫銅焊條銅107，焊芯為紫銅（T2、T3）。焊前應(yīng)清理焊接處邊緣。焊件厚度大于4mm時，焊前必須預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般在400~500℃左右。用銅107焊條焊接，電源應(yīng)采用直流反接。

　　焊接時應(yīng)當(dāng)用短弧，焊條不宜作橫向擺動。焊條作往復(fù)的直線運(yùn)動，可以改善焊縫的成形。長焊縫應(yīng)采用逐步退焊法。焊接速度應(yīng)盡量快些。多層焊時，必須徹底清除層間的熔渣。

　　焊接應(yīng)在通風(fēng)良好的場所進(jìn)行，以防止銅中毒現(xiàn)象。焊后應(yīng)用平頭錘敲擊焊縫，消除應(yīng)力和改善焊縫質(zhì)量。

　　（3）紫銅的手工氬弧焊

　　在紫銅手工氬弧焊時，采用的焊絲有絲201(特制紫銅焊絲)和絲202，也采用紫銅絲，如T2。

　　焊前應(yīng)對工件焊接邊緣和焊絲表面的氧化膜、油等臟物都必須清理干凈，避免產(chǎn)生氣孔、夾渣等缺陷。清理的方法有機(jī)械清理法和化學(xué)清理法。

　　對接接頭板厚小于3mm時，不開坡口；板厚為3～10mm時， 開V型坡口，坡口角度為60o~70o； 板厚大于10mm時，開*型坡口，坡口角度為60o~70o；為避免未焊透，一般不留鈍邊。根據(jù)板厚和坡口尺寸，對接接頭的裝配間隙在0.5～1.5mm范圍內(nèi)選取。

　　紫銅手工氬弧焊，通常是采用直流正接，即鎢極接負(fù)極。為了消除氣孔，保證焊縫根部可靠的熔合和焊透，必須提高焊接速度，減少氬氣消耗量，并預(yù)熱焊件。板厚小于3mm時，預(yù)熱溫度為150~300℃；板厚大于3mm時，預(yù)熱溫度為350~500℃。預(yù)熱溫度不宜過高，否則使焊接接頭的機(jī)械性能降低。

　　還有紫銅的碳弧焊，碳弧焊使用的電極有碳精電極和石墨電極。紫銅碳弧焊所用的焊絲和氣焊時一樣，也可用母材剪條，可用氣焊紫銅的助熔劑，如氣劑301等。

　　2、黃銅的焊接

　　黃銅焊接的方法有：氣焊、碳弧焊、手工電弧焊和氬弧焊。

　　（1）黃銅的氣焊

　　由于氣焊火焰的溫度低，焊接時黃銅中鋅的蒸發(fā)比采用電焊時少，所以在黃銅焊接中，氣焊是最常用的方法。

　　黃銅氣焊采用的焊絲有：絲221、絲222和絲224等，這些焊絲中含有硅、錫、鐵等元素，能夠防止和減少熔池中鋅的蒸發(fā)和燒損，有利于保證焊縫的性能和防止氣孔產(chǎn)生。氣焊黃銅常用的熔劑有固體粉末和氣體熔劑兩類，氣體熔劑由硼酸甲脂及甲醇組成；熔劑如氣劑301。

　　（2）黃銅的手工電弧焊

　　焊接黃銅除了用銅227及銅237外，也可以采用自制的焊條。

　　黃銅電弧焊時，應(yīng)采用直流電源正接法，焊條接負(fù)極。焊前焊件表面應(yīng)作仔細(xì)清理。坡口角度一般不應(yīng)小于60~70o，為改善焊縫成形，焊件要預(yù)熱150~250℃。操作時應(yīng)當(dāng)用短弧焊接，不作橫向和前后擺動，只作直線移動，焊速要高。與海水、氨氣等腐蝕介質(zhì)接觸的黃銅焊件，焊后必須退火，以消除焊接應(yīng)力。

　　（3）黃銅的手工氬弧焊

　　黃銅手工氬弧焊可以采用標(biāo)準(zhǔn)黃銅焊絲：絲221、絲222和絲224， 也可以采用與母材相同成分的材料作填充材料。

　　焊接可以用直流正接，也可以用交流。用交流焊接時，鋅的蒸發(fā)比直流正接時輕。通常焊前不用預(yù)熱，只有板厚相差比較大時才預(yù)熱。焊接速度應(yīng)盡可能快。焊件在焊后應(yīng)加熱300~400℃進(jìn)行退火處理，消除焊接應(yīng)力，以防止焊件在使用過程中裂縫。

　　（4）黃銅碳弧焊

　　黃銅碳弧焊時，根據(jù)母材的成分選用絲221、絲222、絲224等焊絲，也可用自制的黃銅焊絲施焊。焊接可以采用氣劑301等作熔劑。焊接應(yīng)短弧操作，以減少鋅的蒸發(fā)和燒損。

　　直流TIG焊工藝方法廣泛應(yīng)用于銅及銅合金的焊接，焊風(fēng)成型好，內(nèi)外質(zhì)量優(yōu)良，在氬氣的保護(hù)下，熔池純凈，氣孔少，熱裂影響小，操作易掌握。厚度≤4mm時可不用焊前預(yù)熱，直接用氬氣預(yù)熱，待熔池溫度接近600℃時，可加填充焊絲熔化母材，實現(xiàn)焊接。厚度大于4mm的銅材，純銅應(yīng)預(yù)熱400—600℃。銅合金焊接預(yù)熱200—300℃。300TSP，315T*直流TIG焊機(jī)可焊接純銅、硅青銅、磷青銅、黃銅、白銅等銅合金。300WP5、300/500W*4交直流兩用TIG焊機(jī)可用交流TIG焊接鋁青銅（用交流方波清除表面氧化膜）及用直流TIG焊接上述銅材。

　　近年來，采用MIG方法焊接銅及銅合金的施工越來越多，尤其對于厚度≥3mm的鋁青銅、硅青銅和白銅最好選用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm的銅及銅合金幾乎總要選用MIG焊，因為熔敷效率高、熔深大、焊速快（一般為TIG焊的3~4倍），實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的經(jīng)濟(jì)效益要求。銅材施焊前均應(yīng)達(dá)到預(yù)熱溫度要求（純銅400~600℃，銅合金200~300℃），焊絲與母材化學(xué)充分相似，氬氣純度≥99.98%。

篇2：產(chǎn)品焊接過程控制工作程序

　　產(chǎn)品焊接過程控制程序

　　1、目的

　　對產(chǎn)品的焊接過程控制作出規(guī)定，確保焊接質(zhì)量得到有效控制。

　　2、適用范圍

　　本程序適用于產(chǎn)品的焊接工藝評定、焊接工藝編制、焊工資格控制、產(chǎn)品施焊、焊接檢驗、焊縫返修、焊接設(shè)備管理等。

　　3、職責(zé)

　　3.1技術(shù)部門負(fù)責(zé)編制焊接工藝評定指導(dǎo)書、焊接工藝。

　　3.2焊接試驗室負(fù)責(zé)焊接工藝評定試驗。

　　3.3焊接責(zé)任工程師負(fù)責(zé)對焊接質(zhì)量活動的控制和焊工管理，審核焊接工藝評定任務(wù)書、焊接工藝評定報告、焊接工藝、焊縫返修工藝等。

　　3.4焊接檢驗員負(fù)責(zé)施焊的監(jiān)督和焊接質(zhì)量檢查。

　　4、程序內(nèi)容

　　4.1焊接工藝評定

　　4.1.1凡與受壓元件相焊接的所有焊接接頭點(diǎn)固焊及堆焊焊縫都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定。

　　4.1.2焊接工藝評定應(yīng)符合《鍋規(guī)》有關(guān)規(guī)定。

　　4.1.3對圖紙中出現(xiàn)的，在“焊接工藝評定合格項目清單”以外的，與受壓力構(gòu)件相連的焊接接頭，技術(shù)部門應(yīng)編制“焊接工藝評定任務(wù)書”。

　　4.1.4技術(shù)部門根據(jù)“焊接工藝評定任務(wù)書”和生產(chǎn)圖紙，編制“焊接工藝指導(dǎo)書”（WPS），經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核后，交生產(chǎn)科列入生產(chǎn)計劃，備料和進(jìn)行試板加工。

　　4.1.5焊接試驗室按“焊接工藝指導(dǎo)書”領(lǐng)取試板和焊材，試板刨坡口后，安排熟練焊工按“焊接工藝指導(dǎo)書”確定的焊接規(guī)范焊接試板，施焊前，焊接檢驗員應(yīng)到現(xiàn)場確認(rèn)試板和焊材（材料質(zhì)量證明書齊全、正確，坡口尺寸符合要求），合格后監(jiān)督施焊，并如實記錄。

　　4.1.6試板施焊后，焊接檢驗員作試板外觀檢查，合格后，按照“焊接工藝指導(dǎo)書”的規(guī)定：

　　a)有無損探傷要求的試板，焊接檢驗員開出“無損檢測委托單”，由焊接試驗室將試板送無損探傷室。探傷合格后，仍由焊接試驗室將試板送金加工工序加工試樣。無損探傷報告交焊接試驗室。

　　b)無無損探傷要求的試板，焊接試驗室將試板直接送金加工工序加工試樣。

　　4.1.7試樣加工完畢，由焊接試驗室送理化室進(jìn)行試驗，理化室將試驗報告連同試樣送焊接試驗室。

　　4.1.8焊接試驗室焊接技術(shù)員整理焊接工藝評定試驗資料，編制焊接工藝評定報告（PQR），焊接責(zé)任工程師審核，質(zhì)量保證工程師批準(zhǔn)。

　　4.1.9對焊接工藝評定試驗結(jié)果不合格的，應(yīng)由焊接責(zé)任工程師召集有關(guān)人員分析原因，修改焊接工藝參數(shù)，制訂新的“焊接工藝指導(dǎo)書”，重新進(jìn)行焊接工藝評定試驗。

　　4.1.10焊接工藝評定報告連同各項檢驗、試驗報告等由焊接試驗室整理成冊送駐廠監(jiān)檢簽字確認(rèn)存檔；焊接工藝評定試樣由焊接試驗室保存。

　　4.1.11焊接試驗室應(yīng)定期編制“焊接工藝評定合格項目清單”，分送有關(guān)部門使用。

　　4.2焊接工藝

　　4.2.1技術(shù)部門負(fù)責(zé)根據(jù)圖紙、評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書編制焊接工藝卡，經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核后發(fā)有關(guān)車間、檢驗部門及焊材二級庫。焊接工藝卡應(yīng)注明焊接工藝評定編號和所需的焊工資格項目。

　　4.2.2焊接工藝的更改應(yīng)由技術(shù)部門按《工藝控制程序》進(jìn)行。

　　4.3焊工資格

　　4.3.1凡擔(dān)任受力構(gòu)件焊接工作的焊工，應(yīng)取得省質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工資格，才能上崗操作，擔(dān)任相應(yīng)的焊接工作。對有特殊要求的產(chǎn)品，由技術(shù)部門組織對焊工進(jìn)行專門培訓(xùn)和技能評定，合格后上崗。

　　4.3.2技術(shù)部門應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案，一人一檔。除記入資格考試、技能評定情況外，還應(yīng)逐月統(tǒng)計焊工的焊接質(zhì)量情況和發(fā)生的質(zhì)量事故，作為焊工資格延續(xù)和申報免考的依據(jù)。

　　4.3.3焊接試驗室在焊接責(zé)任工程師指導(dǎo)下負(fù)責(zé)焊工資格考試及技能評定的組織和申報，焊工技術(shù)檔案的統(tǒng)計、記錄歸檔、保管等工作，并定期向生產(chǎn)車間和檢驗部門提供“持證焊工一覽表”。

　　4.3.4施焊的焊工，其焊工證必須在有效期內(nèi)，焊接的項目必須是焊工證中規(guī)定的項目。

　　4.4焊接材料

　　焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。

　　4.5焊接設(shè)備

　　4.5.1采購焊接設(shè)備及其輔助裝置，應(yīng)由焊接責(zé)任工程師確定設(shè)備型號、規(guī)格、生產(chǎn)廠家。

　　4.5.2焊接設(shè)備的采購、維護(hù)保養(yǎng)、維修、大修、報廢按《設(shè)備管理程序》執(zhí)行。

　　4.5.3焊接設(shè)備及其輔助裝置應(yīng)保持完好，應(yīng)裝有完好的，在校準(zhǔn)周檢期內(nèi)的電流表、電壓表和壓力表。

　　4.6產(chǎn)品施焊和焊接檢驗

　　4.6.1生產(chǎn)車間組織生產(chǎn)時，應(yīng)根據(jù)“持證焊工一覽表”和焊卡上規(guī)定的焊工資格項目，指定合格焊工，用指定的焊接設(shè)備，憑“焊材領(lǐng)用單”到焊材二級庫領(lǐng)取焊條筒和焊條，按焊卡規(guī)定的工藝規(guī)范進(jìn)行施焊。

　　4.6.2施焊前焊工應(yīng)清理坡口及兩側(cè)的油污及雜物，使坡口兩側(cè)呈現(xiàn)金屬光澤。焊工在施焊過程中應(yīng)測量焊接參數(shù)，使其符合焊卡要求。焊接結(jié)束后，焊工應(yīng)清理焊縫兩側(cè)的飛濺物及其它表面缺陷，合格后在焊縫一側(cè)打上自己的鋼印交檢驗員檢查。

　　4.6.3檢驗員對焊縫進(jìn)行檢查并填寫“焊接檢查記錄”。經(jīng)檢查焊縫合格后，開出“無損檢測委托單”交探傷室進(jìn)行

焊縫質(zhì)量的無損檢測。不滿足探傷要求，應(yīng)通知施焊焊工進(jìn)行修磨。

　　4.6.4車間應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝卡規(guī)定的焊接方法及工藝參數(shù)進(jìn)行施焊，如要求改變焊接方法，焊接材料規(guī)格或其它工藝參數(shù)應(yīng)先征得工藝編制人員的書面批準(zhǔn)，修改焊卡后方可進(jìn)行。

　　4.7產(chǎn)品焊接試板

　　4.7.1技術(shù)部門在編制產(chǎn)品生產(chǎn)工藝時，應(yīng)根據(jù)相關(guān)規(guī)定及設(shè)計圖樣要求，編制產(chǎn)品焊接試板的要求，包括試板的數(shù)量，試驗項目，合格指標(biāo)等，并在工藝卡中注明。

　　4.7.2技術(shù)部門應(yīng)根據(jù)JB4744—2000《產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗》要求，繪制試板取樣位置及拉伸、彎曲、沖擊試樣加工圖樣，供加工車間使用。

　　4.7.3產(chǎn)品焊接試板應(yīng)與其代表的筒體具有相同材料（同牌號、同規(guī)格、同爐批號）采用與筒體焊接相同的焊接材料，焊接工藝。試板應(yīng)連接在筒體縱縫延長部位，由同焊工與筒體同時焊接。

　　4.7.4試板焊接完成后，焊工應(yīng)做工作令號、材料標(biāo)識和焊工代號標(biāo)識。試板應(yīng)與筒體一起送探傷室進(jìn)行無損檢測。

　　4.7.5產(chǎn)品試板為監(jiān)檢的A類項目，檢驗員應(yīng)及時通知監(jiān)檢人員到現(xiàn)場檢查。

　　4.7.6試板檢測后如有缺陷可以返修也可不返修避開缺陷取樣。試板割離筒體后，送達(dá)車間制取試樣，加工的試樣由檢驗員進(jìn)行尺寸和表面粗糙度檢查后，由檢驗員開出試板委托試驗單，送力學(xué)性能試驗室進(jìn)行拉、彎、沖試驗。

　　4.7.7試驗員應(yīng)根據(jù)試驗結(jié)果開出試板力學(xué)性能試驗報告。

　　4.7.8當(dāng)容器需進(jìn)行焊后熱處理時，產(chǎn)品試板的剩余部分應(yīng)與容器同爐進(jìn)行熱處理。如焊后熱處理需外協(xié)，檢驗員必須見證試板已放入容器內(nèi)，并落實試板在熱處理時靠近熱電偶附近放置。

　　4.7.9焊后熱處理后，檢驗部門負(fù)責(zé)及時周轉(zhuǎn)試樣的加工和力學(xué)性能試驗，確保容器在壓力試驗前試驗員開出試板性能報告。

　　4.7.10當(dāng)產(chǎn)品試板的力學(xué)性能試驗數(shù)據(jù)不滿足圖紙和標(biāo)準(zhǔn)的要求時，焊接責(zé)任工程師和理化責(zé)任工程師應(yīng)認(rèn)真分析不合格產(chǎn)生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影響試驗結(jié)果，可在試板余料上重新取樣對不合格項以雙倍數(shù)量進(jìn)行復(fù)驗。

　　4.7.11產(chǎn)品試板力學(xué)性能檢驗報告應(yīng)在監(jiān)檢員簽章后歸入產(chǎn)品檔案保存。

　　4.8焊縫返修

　　4.8.1制造過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，應(yīng)按照有關(guān)規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行返修。焊縫同一部位的返修一般不應(yīng)超過二次。

　　4.8.2要求焊后熱處理的壓力容器產(chǎn)品，其返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。如在熱處理以后返修，則返修后需按原熱處理規(guī)范，重新進(jìn)行焊后熱處理。

　　4.8.3無損檢測人員發(fā)現(xiàn)焊縫超標(biāo)缺陷后，評片員應(yīng)在該焊縫上畫出缺陷部位，并填寫“焊縫返修通知單”，交焊接檢驗員通知生產(chǎn)車間，焊接技術(shù)員編制返修工藝，焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后實施。

　　4.8.4第二次返修，由焊接技術(shù)員分析缺陷產(chǎn)生的原因，制訂返修方案，報焊接責(zé)任工程師審核后，車間指定有資格的熟練焊工（或該焊縫原施焊焊工）按返修方案進(jìn)行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技術(shù)員在現(xiàn)場進(jìn)行指導(dǎo)。

　　4.8.5第三次（或第三次以上）返修，焊接責(zé)任工程師應(yīng)組織有關(guān)人員分析原因，找出對策，制訂返修方案，確定返修施焊焊工，經(jīng)事業(yè)部技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，進(jìn)行返修工作。焊接責(zé)任工程師應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督、指導(dǎo)返修工作。

　　4.8.6焊縫返修后，應(yīng)重新進(jìn)行檢驗（含無損檢測），并做好記錄。由檢驗員將返修部位、返修次數(shù)和返修結(jié)果記入產(chǎn)品技術(shù)檔案。

　　4.8.7如果返修焊工不是該焊縫原施焊焊工，則返修后應(yīng)在返修部位的規(guī)定位置打上返修焊工的鋼印。

　　4.8.8返修記錄應(yīng)詳細(xì)，其內(nèi)容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、后熱溫度和保溫時間，焊材牌號及規(guī)格，焊接位置等）和施焊者及其鋼印代號等。

　　5、相關(guān)文件

　　5.1《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

　　5.2GB150—199m.dewk.cn8《鋼制壓力容器》

　　5.3JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

　　5.4JB/T4745—20**《鈦制焊接容器》

　　5.5焊接工藝指導(dǎo)書

　　5.6焊接工藝評定任務(wù)書

　　5.7焊接工藝卡

　　5.8工藝控制程序

　　5.9鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規(guī)則

　　5.10焊接材料控制程序

　　5.11設(shè)備管理程序

　　5.12JB4744-2000《產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗》

　　5.13GB151—1999《管殼式換熱器》

　　6、質(zhì)量記錄

　　6.1焊接工藝評定合格項目清單

　　6.2無損檢測委托單

　　6.3焊接工藝評定報告

　　6.4焊工技術(shù)檔案

　　6.5持證焊工一覽表

　　6.6焊接檢查記錄

　　6.7焊縫返修通知單

篇3：銅銅合金焊接工藝(2)

　　銅及銅合金的焊接工藝(2)

　　銅具有優(yōu)良的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、耐腐蝕性、延展性及一定的強(qiáng)度等特性。在電氣、電子、化工、食品、動力、交通及航空航天工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。在純銅（紫銅）中添加10余種合金元素，形成固溶體的各類銅合金，如加鋅為黃銅；加鎳為白銅；加硅為硅青銅；加鋁為鋁青銅等等。

　　銅及銅合金可用釬焊、電阻焊等工藝方法實現(xiàn)連接，在工業(yè)發(fā)達(dá)的今天、熔焊已占據(jù)主導(dǎo)地位。用焊條電弧焊、TIG焊、MIG焊等工藝方法容易實現(xiàn)銅及銅合金的焊接。

　　影響銅及銅合金焊接性的工藝難點(diǎn)主要有四項元素：一是高導(dǎo)熱率的影響。銅的熱導(dǎo)熱率比碳鋼大7~11倍，當(dāng)采用的工藝參數(shù)與焊接同厚度碳鋼差不多時，則銅材很難熔化，填充金屬和母材也不能很好地熔合。二是焊接接頭的熱裂傾向大。焊接時，熔池內(nèi)銅與其中的雜質(zhì)形成低熔點(diǎn)共晶物，使銅及銅合金具有明顯的熱脆性，產(chǎn)生熱裂紋。三是產(chǎn)生氣孔的缺陷比碳鋼嚴(yán)重得多，與要是氫氣孔。四是焊接接頭性能的變化。晶粒粗化，塑性下降，耐蝕性下降等。

　　1、紫銅的焊接

　　焊接紫銅的方法有氣焊、手工碳弧焊、手工電弧焊和手工氬弧焊等方法，大型結(jié)構(gòu)也可采用自動焊。

　　（1） 紫銅的氣焊

　　焊接紫銅最常用的是對接接頭，搭接接頭和丁字接頭盡量少采用。氣焊可采用兩種焊絲，一種是含有脫氧元素的焊絲，如絲201、202；另一種是一般的紫銅絲和母材的切條，采用氣劑301作助熔劑。氣焊紫銅時應(yīng)采用中性焰。

　　（2）紫銅的手工電弧焊

　　在手工電弧焊時采用紫銅焊條銅107，焊芯為紫銅（T2、T3）。焊前應(yīng)清理焊接處邊緣。焊件厚度大于4mm時，焊前必須預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般在400~500℃左右。用銅107焊條焊接，電源應(yīng)采用直流反接。

　　焊接時應(yīng)當(dāng)用短弧，焊條不宜作橫向擺動。焊條作往復(fù)的直線運(yùn)動，可以改善焊縫的成形。長焊縫應(yīng)采用逐步退焊法。焊接速度應(yīng)盡量快些。多層焊時，必須徹底清除層間的熔渣。

　　焊接應(yīng)在通風(fēng)良好的場所進(jìn)行，以防止銅中毒現(xiàn)象。焊后應(yīng)用平頭錘敲擊焊縫，消除應(yīng)力和改善焊縫質(zhì)量。

　　（3）紫銅的手工氬弧焊

　　在紫銅手工氬弧焊時，采用的焊絲有絲201(特制紫銅焊絲)和絲202，也采用紫銅絲，如T2。

　　焊前應(yīng)對工件焊接邊緣和焊絲表面的氧化膜、油等臟物都必須清理干凈，避免產(chǎn)生氣孔、夾渣等缺陷。清理的方法有機(jī)械清理法和化學(xué)清理法。

　　對接接頭板厚小于3mm時，不開坡口；板厚為3～10mm時， 開V型坡口，坡口角度為60o~70o； 板厚大于10mm時，開*型坡口，坡口角度為60o~70o；為避免未焊透，一般不留鈍邊。根據(jù)板厚和坡口尺寸，對接接頭的裝配間隙在0.5～1.5mm范圍內(nèi)選取。

　　紫銅手工氬弧焊，通常是采用直流正接，即鎢極接負(fù)極。為了消除氣孔，保證焊縫根部可靠的熔合和焊透，必須提高焊接速度，減少氬氣消耗量，并預(yù)熱焊件。板厚小于3mm時，預(yù)熱溫度為150~300℃；板厚大于3mm時，預(yù)熱溫度為350~500℃。預(yù)熱溫度不宜過高，否則使焊接接頭的機(jī)械性能降低。

　　還有紫銅的碳弧焊，碳弧焊使用的電極有碳精電極和石墨電極。紫銅碳弧焊所用的焊絲和氣焊時一樣，也可用母材剪條，可用氣焊紫銅的助熔劑，如氣劑301等。

　　2、黃銅的焊接

　　黃銅焊接的方法有：氣焊、碳弧焊、手工電弧焊和氬弧焊。

　　（1）黃銅的氣焊

　　由于氣焊火焰的溫度低，焊接時黃銅中鋅的蒸發(fā)比采用電焊時少，所以在黃銅焊接中，氣焊是最常用的方法。

　　黃銅氣焊采用的焊絲有：絲221、絲222和絲224等，這些焊絲中含有硅、錫、鐵等元素，能夠防止和減少熔池中鋅的蒸發(fā)和燒損，有利于保證焊縫的性能和防止氣孔產(chǎn)生。氣焊黃銅常用的熔劑有固體粉末和氣體熔劑兩類，氣體熔劑由硼酸甲脂及甲醇組成；熔劑如氣劑301。

　　（2）黃銅的手工電弧焊

　　焊接黃銅除了用銅227及銅237外，也可以采用自制的焊條。

　　黃銅電弧焊時，應(yīng)采用直流電源正接法，焊條接負(fù)極。焊前焊件表面應(yīng)作仔細(xì)清理。坡口角度一般不應(yīng)小于60~70o，為改善焊縫成形，焊件要預(yù)熱150~250℃。操作時應(yīng)當(dāng)用短弧焊接，不作橫向和前后擺動，只作直線移動，焊速要高。與海水、氨氣等腐蝕介質(zhì)接觸的黃銅焊件，焊后必須退火，以消除焊接應(yīng)力。

　　（3）黃銅的手工氬弧焊

　　黃銅手工氬弧焊可以采用標(biāo)準(zhǔn)黃銅焊絲：絲221、絲222和絲224， 也可以采用與母材相同成分的材料作填充材料。

　　焊接可以用直流正接，也可以用交流。用交流焊接時，鋅的蒸發(fā)比直流正接時輕。通常焊前不用預(yù)熱，只有板厚相差比較大時才預(yù)熱。焊接速度應(yīng)盡可能快。焊件在焊后應(yīng)加熱300~400℃進(jìn)行退火處理，消除焊接應(yīng)力，以防止焊件在使用過程中裂縫。

　　（4）黃銅碳弧焊

　　黃銅碳弧焊時，根據(jù)母材的成分選用絲221、絲222、絲224等焊絲，也可用自制的黃銅焊絲施焊。焊接可以采用氣劑301等作熔劑。焊接應(yīng)短弧操作，以減少鋅的蒸發(fā)和燒損。

　　直流TIG焊工藝方法廣泛應(yīng)用于銅及銅合金的焊接，焊風(fēng)成型好，內(nèi)外質(zhì)量優(yōu)良，在氬氣的保護(hù)下，熔池純凈，氣孔少，熱裂影響小，操作易掌握。厚度≤4mm時可不用焊前預(yù)熱，直接用氬氣預(yù)熱，待熔池溫度接近600℃時，可加填充焊絲熔化母材，實現(xiàn)焊接。厚度大于4mm的銅材，純銅應(yīng)預(yù)熱400—600℃。銅合金焊接預(yù)熱200—300℃。300TSP，315T*直流TIG焊機(jī)可焊接純銅、硅青銅、磷青銅、黃銅、白銅等銅合金。300WP5、300/500W*4交直流兩用TIG焊機(jī)可用交流TIG焊接鋁青銅（用交流方波清除表面氧化膜）及用直流TIG焊接上述銅材。

　　近年來，采用MIG方法焊接銅及銅合金的施工越來越多，尤其對于厚度≥3mm的鋁青銅、硅青銅和白銅最好選用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm的銅及銅合金幾乎總要選用MIG焊，因為熔敷效率高、熔深大、焊速快（一般為TIG焊的3~4倍），實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的經(jīng)濟(jì)效益要求。銅材施焊前均應(yīng)達(dá)到預(yù)熱溫度要求（純銅400~600℃，銅合金200~300℃），焊絲與母材化學(xué)充分相似，氬氣純度≥99.98%。