鐵路工程橋梁施工方法及施工工藝

　　本標段有新建單線大橋1 座，新建單線中橋2 座，新建雙線中橋3 座，改建中橋2 座，新建雙線小橋1 座，改建小橋1 座，基礎采用鉆孔樁基礎、明挖基礎及挖井基礎，墩身為圓端型橋墩，T 型橋臺。

　　1 施工工藝

　　鉆孔樁基礎主要采用沖擊反循環(huán)鉆機、沖擊鉆機施工；挖井基礎采用人工開挖，施作混凝土護壁；明挖基礎采用人工配合挖掘機開挖。

　　承臺及墩臺身施工采用整體鋼模板，鋼筋現(xiàn)場綁扎安裝，混凝土由拌合站集中拌合，混凝土運輸車運輸，吊車配料斗垂直運輸，混凝土澆筑后灑水養(yǎng)生。

　　梁體采用架橋機架設，公跨鐵立交橋梁體采用吊車架設。

　　附鉆孔樁施工工藝框圖、挖孔樁施工工藝框圖、挖井基礎施工工藝框圖、承臺施工工藝框圖、墩臺混凝土施工工藝框圖。

　　2 施工方法

　　2.1 基礎施工

　　鉆孔樁施工：

　　施工準備工作：平整樁孔位置場地，然后對樁孔位置準確放樣，放設護樁，以備校核。

　　圍堰筑島：對于有水的樁位采用圍堰筑島的施工方法。對水中墩基礎采用土、砂卵石圍堰筑島的施工方法，圍堰采用草袋(或編織袋)裝砂卵石砌碼，圍堰頂寬1.0m，高出水位1.0m，坡度1:1.5。圍堰圍好后，在圍堰內填入砂卵石筑島。

　　鉆孔樁施工工藝框圖

　　挖孔樁施工工藝框圖

　　挖井基礎施工工藝框圖

　　承臺施工工藝流程圖

　　墩臺混凝土施工工藝流程圖

　　護筒制作與埋設：護筒采用8mm 鋼板卷制而成，護筒的直徑比樁徑大30cm，焊接牢固不漏水。振動打樁錘將鋼護筒打入地層，鋼護筒穿過淤泥層0.5m 以上。控制護筒平面位置偏差在5cm 以內，傾斜度偏差不大于1%。護筒埋設時頂部高出地表0.3m。

　　鉆孔：采用沖擊反循環(huán)鉆進成孔，泥漿護壁，在孔位處設置制漿池、儲漿池、沉淀池，并用循環(huán)槽連接。泥漿的比重、粘度、酸堿度以及粘土的塑性指數(shù)、含砂率等參數(shù)經試驗確定，穿越粉砂地層時在泥漿中摻加膨脹土或增稠劑，以增強泥皮強度，防止塌孔、縮孔。鉆進中，孔內的泥漿頂面應始終高出施工水位至少1m 以上，形成水頭壓力，保護孔壁免于坍塌。樁孔的鉆進分班連續(xù)作業(yè)，中途不停止，經常注意土層的變化，在土層變化處采取渣樣，判斷土層，記入記錄表中鉆渣情況欄，并與地質剖面核對。鉆孔中對孔深、孔徑、孔位、孔形和豎直度等經常進行檢查。開始鉆進時要適當控制進尺，在護筒刃角處，低檔慢速鉆進，使刃角處有堅硬的泥皮護壁。樁的鉆孔，只有在中心距離5m 以內的任何樁的混凝土澆筑完畢24 小時以后，才能開始。

　　鉆孔由有豐富經驗的施工人員主持，鉆孔設備使用性能良好。

　　清孔：清孔采用反循環(huán)法清孔，掏出粒徑大的鉆渣減小泥漿稠度，再用換漿法清孔，以中速壓入1.1-1.2 比重較小的泥漿，把鉆孔內比重較大的泥漿換出，使泥漿比重減少到規(guī)范標準。清孔時，保持鉆孔內的水位高出地下水位或河流水位1.5-2.0m，以防止坍孔。在澆筑混凝土前，用空壓機風管對孔底進行擾動，以減少泥漿的沉淀物，孔底泥漿的沉淀量不能超過允許值。

　　成孔檢驗：鉆孔一次完成，鉆孔達到設計深度并清孔后，對成孔的孔位、孔深、孔徑、孔形、豎直度、沉渣厚度和孔底巖層情況等進行檢查，合格后即開始安放鋼筋籠。

　　鋼筋籠制備：根據設計圖紙要求制備鋼筋籠，鋼筋籠在現(xiàn)場鋼管導向臺上分節(jié)制作、存放。制作時嚴格控制外形尺寸，在鋼筋籠上部，根據鋼筋籠長度，直徑大小均勻設置吊環(huán)或固定桿，在鋼筋籠主筋外側，設置鋼筋耳環(huán)控制保護層厚度。

　　鋼筋籠吊裝與安放：鋼筋籠吊裝采用汽車吊分節(jié)吊裝，采用雙面搭接焊或豎向對接焊的方法連接。鋼筋籠吊裝過程中一定要注意鋼筋籠軸線一致，安裝時在孔口上方安設鋼筋籠固定架，使鋼筋籠牢固定位，當提升導管時，以防止鋼筋籠被撥起。

　　灌注水下混凝土：水下混凝土灌注采用垂直導管法。導管平順光滑，直徑采用300mm。為防止導管漏水而出現(xiàn)斷樁事故，在灌注水下混凝土前對導管進行水壓和接頭抗拉試驗，保證導管不漏水。

　　水下混凝土拌和在拌和站集中拌和，混凝土輸送車運輸，汽車吊配合灌注。

　　水下混凝土灌注應連續(xù)進行，孔中水位保持穩(wěn)定。導管底部距孔底距離為25cm-40cm，灌注混凝土時，導管上的漏斗內裝足混凝土數(shù)量，一旦放下時能使混凝土壓出管內之水并將導管理入混凝土中1m 以上，灌注嚴格按水下混凝土操作規(guī)程進行。

　　水下混凝土的灌注高度高出樁頂標高0.6m 以上，以便清除泥漿后保證樁頂?shù)脑O計標高。

　　混凝土灌完后將護筒吊出，清洗備用截樁頭及樁的檢驗：超灌混凝土采取人工清除法，即在灌注基樁完成后3 小時，采取人工挖除其多余部分，保留20cm 以后鑿除。注意防止對樁基非清除部分損壞和擾動。對于每一完成的鉆孔樁均采用小應變法對有無斷樁或夾層等質量問題進行檢測，對有疑問的樁鉆孔取芯檢測，如發(fā)現(xiàn)問題報監(jiān)理工程師進行處理。

　　挖井基礎施工：

　　施工準備：平整場地，清除坡面危石浮土，坡面有裂縫或坍塌跡象須鏟除松軟的土層并夯實，采取必要的保護措施。測量定位后，樁孔四周做好排水溝，孔口上方搭設防雨棚，安裝電動葫蘆，布置出碴道路，架設臨時電力、照明線路。井口設木制護框固定在井口并高出地面30cm，四周用土夯實，防止土石或其他物品掉入。

　　詳見人工挖井示意圖。

　　挖井：采用人工挖井，軟巖或大塊孤石，采用淺眼弱爆破施工。

　　每次鑿豎炮眼3～4 個，眼深30～60cm，爆破采用2 號巖石硝銨防水炸藥，每個炮眼裝藥量視石質情況為0.2 ～0.4kg，裝毫秒電雷管，將各炮眼連線后引至井上，導爆管起爆。

　　出碴：出碴作業(yè)由井下裝碴、電動葫蘆提升土石碴配合進行，廢碴棄至指定地點，避免污染環(huán)境。

　　混凝土護壁：為了保證井壁的穩(wěn)定，開挖后首先采用C15 鋼筋混凝土鎖口（厚30cm，長度1.0m），然后隨開挖的進行做好混凝土護壁。

　　護壁采用C15 混凝土，人工灌筑，每次灌筑高度1.0m，壁厚0.15m。

　　模板采用組合鋼模。

　　終孔檢查：挖井達到設計標高后，進行井底處理，確保井底平整，無松碴，嵌入巖層深度符合設計要求。

　　混凝土灌筑：混凝土采用攪拌站集中拌制，混凝土水平運輸采用混凝土運輸車運輸，垂直運輸采用串筒，插入式振搗器搗固；基礎頂面可比設計標高預加高度0.2m，凝固后鑿除并覆蓋，灑水濕潤法養(yǎng)生。

　　施工安全：井下作業(yè)人員穿水靴，戴安全帽；井上井下安裝電鈴，提升、下放材料及人員、設備時，以電鈴互相聯(lián)系；

　　經常檢查出碴的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、

電動葫蘆等機具設備，消除不安全隱患。

　　井孔壁安設牢固可靠的爬梯，以方便施工人員上下。

　　井口處設警示牌，防止發(fā)生墜落事故。

　　明挖基礎施工：

　　測量放樣：根據圖紙中所給定的坐標，利用全站儀把各個墩臺基礎大樣測放于相應的地面位置，并根據不同土質與基礎的深度進行放坡計算，確定開挖輪廓線，用白灰標示，并測出地面標高，確定下挖深度。

　　基坑開挖：根據初步設計，本段基坑開挖均無水，土層開挖，采用人工配合挖掘機進行，在基坑四周加寬80cm，作為作業(yè)空間與布設排水溝。基坑開挖完畢，進行平面位置、尺寸和基底標高的檢測，并對地基承載力采用鉆探取樣作土工試驗的方法進行檢驗。

　　模板支立：清理平整經檢驗合格的基坑，進行模板支立，模板采人工挖井示意圖

　　用組合鋼模板，組合鋼模除銹打光后，按設計尺寸組拼成型，模板加固采用方木或鋼管縱、橫向加固輔以橫支撐。

　　混凝土的澆筑、養(yǎng)護：基礎混凝土采用集中攪拌，混凝土運輸車水平運輸。混凝土澆筑采用水平分層澆筑，插入式振搗器振搗，每層厚度不大于30cm。混凝土澆筑過程中有專人負責檢查墩柱預埋接茬鋼筋位置，混凝土一次性澆筑完畢。澆筑完畢后覆蓋并灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期一般不少于7 天。

　　基坑回填：基礎混凝土拆模后，經檢驗合格，采用砂礫土水平分層回填夯實，回填前保證基坑內無水、無淤泥。

　　施工注意事項：基坑開挖前先做好地面排水，在基坑頂緣四周設向外排水坡，并在適當距離設置截水溝，將基坑頂水排出施工區(qū)域外。

　　基坑設置1:0.75 邊坡，保證坑壁穩(wěn)定。

　　坑底四周設置排水溝，并在一角處設集水坑，并用水泵將坑內積水排除，保證基礎底部無積水。

　　挖掘機挖至坑底時，預留不小于30cm 的厚度，待基礎澆筑圬工前，用人工挖至基底標高。

　　基坑開挖完成后，及時澆筑基礎混凝土，以確保基礎穩(wěn)定。

　　2.2 承臺施工

　　擴大基坑開挖：基坑開挖采用機械人工相結合的施工方法，以機械開挖為主，人工開挖為輔。基坑邊坡1:1，采用草袋護坡，坑底設排水溝和集水坑，抽水機抽水。基坑的平面尺寸要保證承臺施工時有足夠的作業(yè)面。如下圖所示：

　　承臺施工：在樁體檢測合格后，支立承臺模板，綁扎鋼筋，常規(guī)方法施工。承臺模板采用組合鋼模板，集中拌和混凝土，混凝土運輸車運送混凝土至工作臺上通過滑槽入模，分層灌注搗固。承臺與墩臺身的連接面按規(guī)范要求設置接茬鋼筋。

　　2.3 墩臺施工

　　施工準備：準確測定墩臺中心線和橫軸線，放出底部輪廓，對基礎頂面進行清洗鑿毛處理，控制好基礎頂面高程，為支模做好準備。

　　模板及支撐：橋墩混凝土采用自制定型鋼模，分節(jié)拼裝，模板間通過法蘭盤螺栓連接，橋墩采取一次性立模到頂，工作平臺采用碗扣式腳手架搭設。立模時采用吊車吊裝，立模后直面模板部分用內拉桿加固，四周設纜風繩和緊線器校正墩位。橋臺模板采用組合鋼模板拼裝。

　　鋼筋綁扎：橋墩頂帽的鋼筋骨架在工作平臺上制作成型，采用汽車吊一次性安裝到位。

　　混凝土施工：采用拌和站集中拌和混凝土，混凝土運輸車運輸，汽車式起重機提升料斗，經串筒進行澆筑，振搗棒振搗。橋臺混凝土按臺身、托盤及頂帽、臺頂及道碴槽分三次施工。

　　混凝土養(yǎng)護：混凝土澆筑后，及時進行覆蓋灑水養(yǎng)護，拆除模板后用塑料薄膜進行整體圍護，并從墩頂進行澆水養(yǎng)生。

　　2.4 梁體運輸及架設

　　架梁的施工流程為：施工準備→架橋機就位→伸機臂、立0 號柱→運送梁與架橋機對位→喂梁、捆梁→吊梁、出梁→機上橫移梁或墩頂橫移梁→安裝支座、落梁就位→重復架第二片梁→聯(lián)結板焊接、鋪橋面→重復架其余各孔梁→架梁收尾作業(yè)。

　　施工準備：

　　精確測量橋梁墩臺孔跨、墩臺中線、支承墊石的尺寸及高程，將支座的十字線測放在墩、臺墊石上面。檢查錨栓孔及其他預留孔位置、深度、孔眼大小等是否符合要求。

　　預制梁根據架梁計劃的需要，分批成孔地從梁廠組織裝車發(fā)運，列車往返掛運時須有專人押運。橋梁運到現(xiàn)場后，復查預制梁的表面狀況，及隨帶配件的數(shù)量和質量。要仔細測量外形尺寸，記錄制造日期，架設時使每孔梁左右兩片梁的生產日期基本接近。無合格證或復測時發(fā)現(xiàn)質量不合格的梁片，不準架設。

　　壓道及線路加固：線路鋪設完畢后，立即進行荒道整理，并在架橋機通過前，采用機車牽引載重平板車壓道。壓道時機車在后，平板車在前，經壓道后，線路出現(xiàn)大的下沉及嚴重三角坑，要進行整治。

　　在橋頭50～150m 架橋機通過地段的線路，采用單穿枕木加固，在橋臺50m 范圍內的線路采用對穿枕木加固，保證架橋機軸重能均勻分布到路基面上，使左右股鋼軌下沉均勻，減小局部下沉和偏沉。

　　架橋機就位：

　　架橋機就位后進行試運轉檢查，其項目包括：柴油發(fā)電機組發(fā)電試驗；液壓系統(tǒng)保壓試驗；機臂伸縮、拉臂、擺臂和0 號柱摘掛試驗；

　　吊梁設備的走行和起吊試驗；主機自力走行試驗及大小閘制動試驗。

　　伸機臂、立0 號柱：

　　保證停車位置準確；主機對位后，采取制動措施，確保架橋機不致發(fā)生溜動；伸機臂前，必須使車體前端和兩側的千斤頂支撐到位；

　　松開限制機臂的裝置；落0 號柱至欲架梁端墩頂，安裝銷軸。

　　運梁車運梁：

　　按照調度安排，由工程列車從車站存梁場運至工地。架梁期間臨時存梁場設調度一名，聯(lián)系采取程控電話或無線通訊方式。

　　喂梁、捆梁：

　　喂梁前旋下主機后端的螺旋千斤頂，頂頭距軌面保持20～30cm 距離；人工捆梁，捆梁時加橡膠皮以防損壞梁體。

　　吊梁和出梁：

　　吊梁時保持前后左右均衡起吊，不得使梁傾斜；出梁對位時，支柱處設專人指揮和監(jiān)護，有緊急情況時，拉動緊急限位器，嚴禁梁端碰撞支柱。

　　落梁和機上橫移梁：

　　每孔梁的第一片梁前進到位后，在落至低位后使用人工進行橫移；橫移到位后方可安裝支座，落梁就位；第二片梁在下落高度距第一片梁約50～100mm 時，開始橫移梁，當移開第一片梁后及時落梁，再橫移到位，安裝支座，落梁就位。

　　聯(lián)結板焊接、鋪橋面；

　　橋梁落位后，進行橋梁橫向聯(lián)結板焊接和鋪橋面施工。鋪橋面施工內容主要包括安設縱向蓋板、橫向鐵蓋板、泄水罩、梁上鋪碴及梁上鋪軌。在焊接橫向聯(lián)結板的同時進行鋪橋面施工。

　　橋梁收尾作業(yè)：

　　橋梁架設完畢后，為保證行車安全，緊隨架梁工作進行橋梁收尾工作。橋梁收尾工作主要包括：灌筑橫隔板混凝土、灌注錨栓孔砂漿、安裝支座圍板、橋面

系施工。灌注錨栓孔砂漿前清除孔內雜物，用清水沖洗干凈后再灌注200 號水泥砂漿，并用鋼釬搗實，灌后頂面須抹平，用草袋覆蓋并澆水養(yǎng)生。灌筑橫隔板混凝土前，先將聯(lián)結角鋼上的混凝土殘渣及其他雜物清除干凈，并敲掉電焊熔渣后進行立模灌筑隔板混凝土施工，施工時嚴格按照配合比進行。

　　2.5 橋面系及橋梁附屬工程

　　橋面系根據設計人行道寬度、避車臺尺寸及位置、通信電纜槽位置進行施工。

　　橋梁附屬一般有墩臺上的通訊支架、圍欄、吊欄以及橋臺錐體護坡、臺后填土、排水等。

　　墩臺混凝土施工時，按設計位置預先埋好螺栓、型鋼、鋼管等，要求預埋件左右位置、水平高度、垂直方向要正確無誤，在混凝土澆筑振搗時對其加以保護，待墩臺混凝土施工完畢后再安裝各種附屬設備。

　　根據設計，正確放出橋臺錐體坡度尺寸，錐體填土按標高及坡度填足，護坡拉線時，坡頂應預先放高2～4cm，使護坡能隨同錐體填土沉陷，保證坡度符合規(guī)定，護坡基礎與坡腳的連接面與護坡坡度垂直，以防坡腳滑走；砌石時拉線要張緊，護坡表面要平順，護坡背后按規(guī)定設置碎石反濾層，護坡與路肩或地面的連接必須順平，便于排水，保證錐體背后不被沖刷。

　　按設計要求范圍進行臺后填土，并做好排水設施。

篇2：10米后張橋梁空心板施工工藝施工要點

　　10米后張橋梁空心板施工工藝、施工要點

　　本工藝及施工要點僅適用于石家莊太行大街4標周漢一、二橋。

　　一、施工準備：

　　1、征地 。2、平整硬化、場地。3、安裝變壓器及配電箱、線路。4、搭建臨時工棚。5、準備相關材料。

　　6、其它相關準備工作。

　　二、臺座及模板的設計、加工：

　　臺座由現(xiàn)澆25cm厚的C25號混凝土，周圍角鋼加固，上鋪5mm的鋼板而成，寬度可比梁寬小0.5cm。臺座基礎采用20cm厚的10%石灰土或天然砂礫進行地基處理。按設計設置梁板長度百分之十的反拱，為防止梁張拉起拱后端部下沉，在臺座兩端70cm范圍內基礎加寬加厚，以增加兩端承載能力。

　　橋梁模板采用鋼模板，分兩節(jié)，面板采用4-6mm鋼板，縱橫肋采用型鋼，確保模板具有足夠的強度及剛度。

　　空心板內模板，采用定型橡膠氣囊，擬采用鋼筋套固定。

　　據本合同段的實際情況，設10m后張臺座28個，模板中模3.5套，邊模0.5套。

　　三、鋼筋加工、綁扎及波紋管安裝

　　鋼筋嚴格按圖紙給出的尺寸加工，把誤差控制在規(guī)范要求以內。波紋管和錨具安裝隨鋼筋綁扎和模板支立進行，4孔-5孔預制板的波紋管均采用鍍鋅波紋管。為了防止出現(xiàn)波紋管進漿或澆注時被壓扁堵塞管道，采用以下措施進行處理：

　　盡量減少波紋管接頭，采用現(xiàn)場加工的通長波紋管；澆注前波紋管中先塞入一根略小于波紋管內徑的塑料襯管，待梁的混凝土澆注完后，再把塑料襯管抽出以保證管道通暢。

　　波紋管采用鋼筋井字架固定，安裝時要精確按設計坐標放置，井字架按0.3m間距布設，以確保其位置準確，避免管道在澆筑混凝土過程中產生位移。

　　錨具要與波紋管嚴格對中，保證位置準確，錨具端平面與波紋管垂直。固定時中間夾海綿條防止漏漿。錨具下螺旋筋要嚴格按設計安裝。波紋管與錨具接頭要用膠帶密封。

　　鋼筋加工及安裝允許偏差

　　項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方式和頻率

　　1 受力鋼筋順長度方向加工后全長（mm） ±10 用尺量

　　2 彎起鋼筋各部分尺寸（mm）±20用尺量

　　3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm） ±5用尺量

　　4 受力鋼筋間距（mm） ±10用尺量

　　5 箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（mm） 0，-20用尺量

　　6 鋼筋骨架尺寸【mm】長：±10用尺量

　　寬、高±5用尺量

　　7 灣起鋼筋位置（mm）±20用尺量

　　8 鋼筋保護層厚度（mm）+5，-0用尺量

　　表14管道位置的允許偏差

　　項次檢查項目允許偏差（mm） 檢查方法

　　1 坐標梁長方向30用尺量

　　梁高方向6

　　梁寬方向6

　　2 間距同排6用尺量

　　四、支立模板

　　為保證混凝土保護層的厚度，立模前，用混凝土墊塊把鋼筋骨架墊起來，骨架外側也綁上墊塊。支立模板前，提前將內模準備好，把模板上的雜質清除干凈，刷上脫模劑，待底板及腹板鋼筋綁扎完畢，用人工將準備好的內模整體安裝到位。外模用螺栓把相鄰模板連接起來，模板接縫夾2mm的橡膠條，以防漏漿。端模立好后，重新調整錨具和端部加固鋼筋。模板安裝完畢經驗收合格后，方可進行下一道工序施工。

　　五、混凝土施工

　　混凝土澆注前仔細檢查各種預埋件及預埋鋼筋的數(shù)量、位置是否準確。

　　為了保證混凝土的質量，混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土攪拌車輸送，人工進行水平分層澆注，澆筑方向從梁的一端循序進展至另一端，在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現(xiàn)象，改從另一端向相反方向投料，在距該端1-2m處合龍。分層下料振搗厚度不大于30cm，上下層澆筑時間相隔不超過1小時，上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑，以保證混凝土有良好的密實度。混凝土采用附著式與插入式振搗器振搗。為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，在腹板混凝土澆完成后略停一段時間，使腹板混凝土充分沉落后再澆筑翼緣板。

　　六、梁體混凝土養(yǎng)生

　　梁體澆筑完成后，按規(guī)定要求進行養(yǎng)生，外側采用土工布覆蓋、灑水，內側注水。當連續(xù)5天平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于0℃時，采用蒸汽養(yǎng)護。

　　七、張拉

　　預應力混凝土采用齡期與強度兩個指標控制，張拉時混凝土齡期不少于7天，混凝土的強度達到設計標號的90%后，方可進行預應力的張拉。

　　①孔道檢查

　　張拉前進行孔道檢查及時清除孔道內的雜物，對孔道堵塞的做好擴孔和通孔，為穿束作準備。

　　②穿鋼絞線

　　穿束前先檢查錨具和孔道，孔道內的雜質和水份用吹風機吹干凈，保證孔道干凈、暢通。制好的鋼絞線束檢查其綁扎是否牢固，端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束按長度和孔位編號，穿束時核對鋼絞線根據孔道長度和錨固、張拉長度下料，用膠布把一端封好，便可往管道穿入，注意不要把鋼絞線束位置扭亂。

　　③ 張拉機具的準備

　　張拉機具選用與錨具配套的千斤頂，油泵采用高壓油泵。千斤頂在使用前必須進行檢查和校驗。千斤頂與壓力表應配套檢驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。張拉機具設有專人使用和管理，經常維護、定期校驗。

　　④ 張拉順序和方法

　　鋼絞線張拉采用雙控，嚴格按設計順序對稱張拉，張拉采用兩端同時張拉的方法，張拉時兩端應均速同步進行。

　　⑤ 張拉程序及張拉應力控制

　　張拉程序為： 0 →0.1δK →0.2δK→δK張拉控制應力(含錨口摩阻損失)持荷5分鐘→錨固

　　張拉采取應力和伸長值雙重控制，實際伸長值與理論伸長值之差應控制在±6%以內，否則停止張拉，待查明原因并采取措施加以調整后，方可繼續(xù)張拉。

　　張拉前，應對錨圈口和管道摩阻進行測定，張拉時予以調整。張拉時應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與鋼絞線的軸線重合一致。張拉時，認真填寫施工記錄。

　　八、壓漿

　　當預應力混凝土梁板張拉完成后，立即組織壓漿工作，壓漿安排在5-35℃進行，采用先下后上的順序，逐孔進行。先用砂輪機切掉多余的鋼絞線（嚴禁用電焊、氣割割除），再用高標號水泥將錨具和夾片封住，待一定強度后進行壓漿。壓漿前先清洗并吹干孔道，水灰比控制在0.4-0.45之間，自一端向另一端依次壓漿，當另一端先后出現(xiàn)空氣、水、稀漿、濃漿時，關閉出漿閥，以0.6-0.7MPa的壓力持荷1-2分鐘關機，壓漿應一次完成。壓漿完成養(yǎng)護至40MPa后將梁移入存梁場內，繼續(xù)養(yǎng)護到設計強度。

　　九、封端混凝土

　　孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除錨墊板、錨具、端面混凝土上的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備封端混凝土施工。先綁扎端部鋼筋網，再立端部模板，立模板時要注意把梁體長度重新丈量一下，防止封端后梁的尺寸超長。模板立好后，就可以澆筑封端混凝土。

篇3：16米后張橋梁空心板施工工藝施工要點

　　16米后張橋梁空心板施工工藝、施工要點

　　本工藝及施工要點僅適用于**湖景觀橋、青龍河橋。

　　一、施工準備：略

　　二、臺座及模板的設計、加工：

　　臺座由現(xiàn)澆25cm厚的C25號混凝土，周圍角鋼加固，上鋪5mm的鋼板而成，寬度可比梁寬小0.5cm。臺座基礎采用20cm厚的10%石灰土或天然砂礫進行地基處理。按設計設置梁板長度百分之十的反拱，為防止梁張拉起拱后端部下沉，在臺座兩端70cm范圍內基礎加寬加厚，以增加兩端承載能力。

　　橋梁模板采用鋼模板，分兩節(jié)，面板采用4-6mm鋼板，縱橫肋采用型鋼，確保模板具有足夠的強度及剛度。

　　空心板內模板，采用定型橡膠氣囊，擬采用鋼筋套固定。

　　據本合同段的實際情況，設10m后張臺座28個，模板中模3.5套，邊模0.5套。

　　三、鋼筋加工、綁扎及波紋管安裝

　　鋼筋嚴格按圖紙給出的尺寸加工，把誤差控制在規(guī)范要求以內。波紋管和錨具安裝隨鋼筋綁扎和模板支立進行，4孔-5孔預制板的波紋管均采用鍍鋅波紋管。為了防止出現(xiàn)波紋管進漿或澆注時被壓扁堵塞管道，采用以下措施進行處理：

　　盡量減少波紋管接頭，采用現(xiàn)場加工的通長波紋管；澆注前波紋管中先塞入一根略小于波紋管內徑的塑料襯管，待梁的混凝土澆注完后，再把塑料襯管抽出以保證管道通暢。

　　波紋管采用鋼筋井字架固定，安裝時要精確按設計坐標放置，井字架按0.3m間距布設，以確保其位置準確，避免管道在澆筑混凝土過程中產生位移。

　　錨具要與波紋管嚴格對中，保證位置準確，錨具端平面與波紋管垂直。固定時中間夾海綿條防止漏漿。錨具下螺旋筋要嚴格按設計安裝。波紋管與錨具接頭要用膠帶密封。

　　鋼筋加工及安裝允許偏差

　　項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方式和頻率

　　1受力鋼筋順長度方向加工后全長（mm）±10用尺量

　　2彎起鋼筋各部分尺寸（mm）±20用尺量

　　3箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）±5用尺量

　　4受力鋼筋間距（mm）±10用尺量

　　5箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（mm）0，-20用尺量

　　6鋼筋骨架尺寸【mm】長：±10用尺量

　　寬、高±5用尺量

　　7灣起鋼筋位置（mm）±20用尺量

　　8鋼筋保護層厚度（mm）+5，-0用尺量

　　表14管道位置的允許偏差

　　項次檢查項目允許偏差（mm）檢查方法

　　1坐標梁長方向30用尺量

　　梁高方向6

　　梁寬方向6

　　2間距同排6用尺量

　　四、支立模板

　　為保證混凝土保護層的厚度，立模前，用混凝土墊塊把鋼筋骨架墊起來，骨架外側也綁上墊塊。支立模板前，提前將內模準備好，把模板上的雜質清除干凈，刷上脫模劑，待底板及腹板鋼筋綁扎完畢，用人工將準備好的內模整體安裝到位。外模用螺栓把相鄰模板連接起來，模板接縫夾2mm的橡膠條，以防漏漿。端模立好后，重新調整錨具和端部加固鋼筋。模板安裝完畢經驗收合格后，方可進行下一道工序施工。

　　五、混凝土施工

　　混凝土澆注前仔細檢查各種預埋件及預埋鋼筋的數(shù)量、位置是否準確。

　　為了保證混凝土的質量，混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土攪拌車輸送，人工進行水平分層澆注，澆筑方向從梁的一端循序進展至另一端，在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現(xiàn)象，改從另一端向相反方向投料，在距該端1-2m處合龍。分層下料振搗厚度不大于30cm，上下層澆筑時間相隔不超過1小時，上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑，以保證混凝土有良好的密實度。混凝土采用附著式與插入式振搗器振搗。為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，在腹板混凝土澆完成后略停一段時間，使腹板混凝土充分沉落后再澆筑翼緣板。

　　六、梁體混凝土養(yǎng)生

　　梁體澆筑完成后，按規(guī)定要求進行養(yǎng)生，外側采用土工布覆蓋、灑水，內側注水。當連續(xù)5天平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于0℃時，采用蒸汽養(yǎng)護。

　　七、張拉

　　預應力混凝土采用齡期與強度兩個指標控制，張拉時混凝土齡期不少于7天，混凝土的強度達到設計標號的90%后，方可進行預應力的張拉。

　　①孔道檢查

　　張拉前進行孔道檢查及時清除孔道內的雜物，對孔道堵塞的做好擴孔和通孔，為穿束作準備。

　　②穿鋼絞線

　　穿束前先檢查錨具和孔道，孔道內的雜質和水份用吹風機吹干凈，保證孔道干凈、暢通。制好的鋼絞線束檢查其綁扎是否牢固，端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束按長度和孔位編號，穿束時核對鋼絞線根據孔道長度和錨固、張拉長度下料，用膠布把一端封好，便可往管道穿入，注意不要把鋼絞線束位置扭亂。

　　③張拉機具的準備

　　張拉機具選用與錨具配套的千斤頂，油泵采用高壓油泵。千斤頂在使用前必須進行檢查和校驗。千斤頂與壓力表應配套檢驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。張拉機具設有專人使用和管理，經常維護、定期校驗。

　　④張拉順序和方法

　　鋼絞線張拉采用雙控，嚴格按設計順序對稱張拉，張拉采用兩端同時張拉的方法，張拉時兩端應均速同步進行。

　　⑤張拉程序及張拉應力控制

　　張拉程序為：0→0.1δK→0.2δK→δK張拉控制應力(含錨口摩阻損失)持荷5分鐘→錨固

　　張拉采取應力和伸長值雙重控制，實際伸長值與理論伸長值之差應控制在±6%以內，否則停止張拉，待查明原因并采取措施加以調整后，方可繼續(xù)張拉。

　　張拉前，應對錨圈口和管道摩阻進行測定，張拉時予以調整。張拉時應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與鋼絞線的軸線重合一致。張拉時，認真填寫施工記錄。

　　八、壓漿

　　當預應力混凝土梁板張拉完成后，立即組織壓漿工作，壓漿安排在5-35℃進行，采用先下后上的順序，逐孔進行。先用砂輪機切掉多余的鋼絞線（嚴禁用電焊、氣割割除），再用高標號水泥將錨具和夾片封住，待一定強度后進行壓漿。壓漿前先清洗并吹干孔道，水灰比控制在0.4-0.45之間，自一端向另一端依次壓漿，當另一端先后出現(xiàn)空氣、水、稀漿、濃漿時，關閉出漿閥，以0.6-0.7MPa的壓力持荷1-2分鐘關機，壓漿應一次完成。壓漿完成養(yǎng)護至40MPa后將梁移入存梁場內，繼續(xù)養(yǎng)護到設計強度。

　　九、封端混凝土

　　孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除錨墊板、錨具、端面混凝土上的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備封端混凝土施工。

先綁扎端部鋼筋網，再立端部模板，立模板時要注意把梁體長度重新丈量一下，防止封端后梁的尺寸超長。模板立好后，就可以澆筑封端混凝土。