帷幕墻的加工

　　1.工廠內生產加工的操作程序

　　生產加工由生產部組織進行。操作程序是指生產部從接受任務到產品成品發至現場全過程的生產活動和控制手段。其大致可分為以下幾個分階段：

　　1.1 接受任務和下達任務 根據計調中心下達的生產任務，制定生產加工計劃，并將相關任務計劃下達到各工作室。

　　1.2 工藝編制和工時定額

　　工藝員根據加工圖紙、細目、編制各種加工零件的工藝卡片，同時，定額員根據工藝卡制定工時定額。

　　1.3 車間加工

　　車間技術工人按工藝卡、圖紙技術要求、質量等級進行機械加工，包括鐵件加工、鋁型材加工、鋁板加工、石材加工、組框、組板等。

　　1.4 質量檢驗 在生產的全過程當中一直貫穿著質量檢驗的活動，包括首檢、抽檢及三檢制的執行等。

　　1.5 包裝、運輸至現場完成現場所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包裝要求對不同產品進行包裝，并按一定的方法裝車運至現場。 以上過程將在生產加工操作程序嚴格控制下進行。

　　2.工廠內生產加工的工藝流程

　　在生產加工操作程序中，最重要的階段是車間加工，其主要內容是對各種材料進行機械加工，以及組件的裝配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、鋁單板、鋁型材、鋼材等，其最終形成的半成品、成品以及組件為玻璃板塊、鋁板板塊、鋁龍骨、預埋件、轉接件等。其工藝流程分述如下：

　　2.1 鋁型材加工工藝流程 產前準備→領取材料→下料→沖孔銑加工→型材保護→檢驗→入庫

　　2.1.1 產前準備

　　2.1.1.1 生產部接到設計部發放鋁型材加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.1.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋁型材加工圖及工序卡到相關操作者。

　　2.1.2 領取材料

　　2.1.2.1 生產部按明細表開材料領用單。

　　2.1.2.2 按單領用材料，確認型號、規格、表面處理方式及數量。

　　2.1.3 下料

　　2.1.3.1 用德國產DG104 型雙頭斜準切割機，按加工圖尺寸下料。

　　2.1.3.2 下料時型材要靠緊定位面，夾緊裝置把型材夾正、夾緊，型材長度過長時須增加支撐防止因重力產生的變形。

　　2.1.3.3 切割時注意保護鋁材裝飾面。

　　2.1.3.4 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果，切割后的半成品應堆放整齊，以便下一道工序的使用。

　　2.1.3.5 切割機要經常性地保養，切割機使用時鋸片必須經常注油。

　　2.1.3.6 工作臺面必須保持干凈，避免切割時的鋁屑與鋁材磨擦，造成劃痕。

　　2.1.4 鋁材沖孔、銑加工

　　2.1.4.1 沖孔使用國產*CT-1100A 型沖床，沖孔前接上電源開關讓設備空轉無異常后開始安裝沖壓模具。

　　2.1.4.2 模具須專業人員安裝，安裝時調整上下模間隙，用廢料進行試沖合格后開始沖壓。

　　2.1.4.3 鋁材沖孔后，切口必須平整、光滑。

　　2.1.4.4 沖孔過程中，應時常檢查上模中的料落是否退出，模具是否松動，如有問題必須做好相應措施解決。

　　2.1.4.5 銑加工使用國產Z*32 鉆銑床或德國產加工中心，按加工圖進行加工，注意保護裝飾面。

　　2.1.4.6 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.1.5 型材保護

　　2.1.5.1 鋁材擦拭干凈后進行貼膜保護，貼在鋁材上的塑料膜兩端的超出部分不宜過長，以免浪費。

　　2.1.5.2 貼膜后的鋁材應光滑，不能有皺痕與裂口。

　　2.1.5.3 貼膜完畢，應按要求堆放。

　　2.1.6 檢驗

　　2.1.6.1 核對各工序有無漏加工，檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項。

　　2.1.6.2 按加工圖檢驗，不合格品返修，返修仍達不到圖紙要求的報廢。

　　2.1.7 成品入庫

　　2.1.7.1 成品入庫前，應把標識上的型號及數量、規格等做好記錄，以備查尋。

　　2.1.7.2 成品入庫后，要按規格、型號擺放整齊。

　　2.2 鋁型材裝配工藝流程 產前準備→領取材料→穿防水膠條→安裝角片→組裝→檢驗及入庫

　　2.2.1 產前準備

　　2.2.1.1 生產部接到設計部發放鋁型材組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.2.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋁型材組裝圖及工序卡到相關操作者。

　　2.2.2 領取材料

　　2.2.2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。

　　2.2.2.2 對照組裝圖、工序卡核查材料的數量、尺寸，如發現有錯料、缺料、無料的現象，應上報生產部作出的處理。

　　2.2.2.3 材料搬運時，應保護裝飾面不會損壞。

　　2.2.3 穿防水膠條

　　2.2.3.1 鋁材穿膠條后，膠條在兩端需預留20mm 左右，以防膠條的回縮。

　　2.2.3.2 膠條切斷后，其斷面必須與鋁材端面保持平齊。

　　2.2.4 安裝角片

　　2.2.4.1 工作前，現場應備齊各種工具，以便使用。

　　2.2.4.2 安裝角片時，必須按組裝圖要求的位置鉆孔攻絲安裝。

　　2.2.4.3 安裝角片要與型材對正、貼緊。在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.2.5 組裝

　　2.2.5.1 按工序卡、組裝圖對材料核查，確認無誤方能進行組裝。

　　2.2.5.2 組裝時，應保證鋁材的接頭部分平、齊、嚴、緊。

　　2.2.5.3 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.2.6 檢驗及入庫

　　2.2.6.1 核對各工序檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項。

　　2.2.6.2 對照組裝圖檢驗各組件是否齊全，有無漏裝少裝，螺栓是否松動。

　　2.2.6.3

對外形尺寸按組裝圖檢驗。

　　2.2.6.4 合格品按標識作好記錄，以備查找。并在指定的地方按各種規格和各個工地分開擺放并作標記。

　　2.3 玻璃板塊加工工藝流程

　　2.3.1 產前準備

　　2.3.1.1 生產部接到設計部發放玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.3.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及工序卡到相關操作者。

　　2.3.2 領取材料

　　2.3.2.1 生產部按明細表開材料領用單。

　　2.3.2.2 領用材料時，確認型號、規格、色澤及數量。

　　2.3.3 鋁材及玻璃切割

　　2.3.3.1 鋁材下料使用德國進口DG244 型電腦控制雙頭斜準切割機，按加工圖尺寸切割，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.3.3.2 玻璃一般定尺寸采購，需要加工務必在鋼化前進行，保證加工圖尺寸。

　　2.3.3.3 鋁材與玻璃切割時，應注意裝飾面的保護。

　　2.3.4 組框

　　2.3.4.1 按組裝圖組裝鋁框，橫豎框內先裝好角片，用德國產EP124 鋁框組合機擠壓裝角片部位組框。

　　2.3.4.2 鋁材的接頭部分必須要平、齊、嚴、緊。

　　2.3.4.3 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.3.5 玻璃清洗

　　2.3.5.1 清洗前，要檢查水量是否充足，確認后打開風機、傳送帶及升溫開關，溫度升到55℃ 時方能開機清洗。

　　2.3.5.2 玻璃清洗時應將鍍膜面向上清洗、防止鍍膜面有劃傷現象。

　　2.3.5.3 清洗后的玻璃按標識區分開整齊擺放好。

　　2.3.6 貼膠條

　　2.3.6.1 先用甲笨對玻璃、鋁板的粘接部位進行清洗，清洗方法采用"兩塊抹布法"。

　　2.3.6.2 待清洗部位干燥后，即可粘貼膠條，要保證膠條與鋁框內邊靠緊，不能有縫隙，不得高低不平。

　　2.3.7 合框

　　2.3.7.1 按組裝圖組裝，鋁框與玻璃四周必須對齊，保證玻璃與鋁框垂直度。

　　2.3.7.2 將鋁框與玻璃對齊壓緊，用力要適度均勻。

　　2.3.7.3 玻璃與鋁框壓緊前檢查雙面膠條紙是否清除干凈。在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.3.8 打膠

　　2.3.8.1 首先檢查注膠機各個閥門是否正常。

　　2.3.8.2 打膠時要使結構膠飽滿，刮膠后必須保證平整、光滑及玻璃表面清潔。

　　2.3.8.3 使用完畢后換膠，要使膠桶內的空氣排除干凈，然后才能開槍打膠。

　　2.3.8.4 打膠完畢后，要對注膠機進行清洗到無黑膠出現為止。

　　2.3.8.5 著重要求每天注膠原始記錄，板塊樣品、蝴蝶試驗及拉斷試驗。明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.3.9 固化

　　2.3.9.1 打膠后的玻璃板塊，要運至固化場地進行固化，必須將注膠玻璃存放于固化區內。

　　2.3.9.2 根據所選用的使用說明及固化場所自然條件，確定注膠玻璃的固化時間。

　　2.3.10 成品入庫

　　2.3.10.1 檢驗合格成品入庫，按標識作好記錄，以備查找。

　　2.4 玻璃切割、清洗工藝流程 產前準備→領取材料→搬運→切割→清洗→存放

　　2.4.1 產前準備

　　2.4.1.1 生產部接到設計部發放玻璃切割加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.4.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發玻璃切割加工圖及工序卡到相關操作者。

　　2.4.3 領取材料

　　2.4.3.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。

　　2.4.3.2 使用吊車吊運時，應由專職人員操作。

　　2.4.3.3 整箱玻璃開箱時應注意避免拆箱物與玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

　　2.4.3 搬運 大片玻璃搬運應注意以下事項：

　　2.4.3.1 檢查吸盤是否正常。

　　2.4.3.2 檢查玻璃周邊是否有裂痕，如發現有上述現象，應保護處理方能搬運。

　　2.4.3.3 先將玻璃吸盤壓在玻璃面上用力將三個橡皮吸扣壓緊，檢查玻璃吸盤壓緊后是否扣牢。注意力度不可過大。

　　2.4.3.4 運時， 需眾人保持一致，避免玻璃大幅度的搖擺，造成玻璃碎裂。平放時，也必須配合一致，同時平放于臺面上。

　　2.4.4 切割

　　2.4.4.1 切割前應先檢查測量儀器是否準確。

　　2.4.4.2 玻璃切割應在鋼化前進行，按圖紙給定的尺寸切割。

　　2.4.4.3 切割時要注意保護鍍膜面以免劃傷，切割時力度要適度均衡一致。

　　2.4.4.4 切割后的半成品應按指定地方堆放整齊，堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開。

　　2.4.4.5 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.4.5 玻璃清洗

　　2.4.5.1 待清洗機溫度升至一定溫度后方能開機清洗。

　　2.4.5.2 玻璃清洗時應將鍍膜面朝上，防止鍍膜面有劃傷的現象。

　　2.4.6 存放

　　2.5.6.1 清洗后的玻璃堆放時，必須在玻璃之間用紙隔開，以免造成損壞。

　　2.4.6.2 玻璃堆放必須整齊，各種規格及各個工地必須分開并標記好，并做好記錄。

　　2.5 鋼制轉接件工藝流程 產前準備→領取材料→下料→沖孔→折彎→焊接→熱浸鍍鋅→入庫

　　2.5.1 產前準備

　　2.5.1.1 生產部接到設計部發放轉接件加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.5.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋼制轉接件加工圖及工序卡到相關操作者。

　　2.5.2 材料領用

　　2.5.

2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。

　　2.5.3 下料

　　2.5.3.1 下料設備一般采用QC13Y-13×50 型剪板機。

　　2.5.3.2 剪板前必須對設備進行檢驗，試機空載運轉是否正常。

　　2.5.3.3 當板塊送入剪口時，操作員必須采用統一口令或手式表示可以切割，其一操作員才能踩下腳踏開關。

　　2.5.3.4 板塊切割后要滿足加工圖尺寸，包括對角線尺寸。

　　2.5.3.5 切割結束，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.5.4 沖孔

　　2.5.4.1 沖孔設備一般采用35T～100T 沖床。

　　2.5.4.2 操作沖床人員必須精通該機性能及操作要領。操作時必須精力集中，當工件送入退出時應注意安全。

　　2.5.4.3 完成后擺放整齊，待折彎，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名， 及檢查員檢驗結果。

　　2.5.5 折彎

　　2.5.5.1 折彎前，必須將加工圖要求作具體分析。

　　2.5.5.2 折彎設備采用液壓折彎機及沖床，一般厚為1mm～4mm 鐵板采用折彎機，5mm～7mm 采用沖床。

　　2.5.5.4 工件折彎后必須符合加工圖要求。

　　2.5.5.5 折彎角度可參考該機折彎參數，折彎后在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者姓名，及檢查員檢驗結果。

　　2.5.6 焊接

　　2.5.6.1 焊工在焊接前必須穿戴各種防護罩具。

　　2.5.6.2 焊接必須按加工圖要求，核實加工圖與相關數據是否正確。

　　2.5.6.3 焊接時，操作員必須按有關要求焊接，避免出現不良品。

　　2.5.6.4 焊接后去渣，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

　　2.5.7 熱浸鍍鋅

　　2.5.7.1 轉接件制作完成后，表面先經噴砂處理，再根據技術要求進行熱浸鍍鋅處理。

　　2.5.8 入庫

　　2.5.8.1 入庫工件必須仔細檢查是否合格，合格品按標識作好記錄，以備查找。

　　2.5.8.2 存放地點干燥通風，無腐蝕性。

　　2.6 單元板塊組裝工藝流程 產前準備→材料領用→加工→組件→框架組合→板塊組裝→板塊清洗→檢驗→固化

　　2.6.1 產前準備

　　2.6.1.1 生產部接到設計部發放單元板塊加工圖、組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。

　　2.6.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發單元板塊加工圖、組裝圖及工序卡到相關操作者。

　　2.6.2 材料領用

　　2.6.2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。

　　2.6.2.2 要求型材代號與規格準確、表面涂層或氧化層無劃傷。

　　2.6.3 加工

　　2.6.3.1 型材

　　A.嚴格按加工圖紙尺寸（對照細目表、套材表）要求進行加工,首檢必須執行。

　　B.在加工過程中對型材表面注意保護，避免劃傷。每道工序之后必須把鋁屑清理干凈。

　　C.按類存放，標識（型材代號、加工圖號、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。

　　D.對于切角型材更應注意，特別是窗料，切角角度更需準確，時常抽檢。

　　2.9.3.2 附件

　　按細目、組裝圖要求分清代號（國標號）、規格及使用部位,不得隨意替代、混淆。

　　2.6.4 組件

　　2.6.4.1 鋁單板組件

　　a.按細目鋁單板代號選板準確，并同時進行尺寸復核及板面檢測（不允許有劃傷）。

　　b.按組裝圖要求合板付框，分清付框型材代號及所在位置，抽釘位置對稱均布，使外視效果美觀、干凈。

　　c.穿膠條時注意方向，膠條槽口用鉗子捏扁（兩端頭部位各不少于三點，中間也不少于三點），以防止膠條松動、脫落。

　　2.6.4.2 中空玻璃組件

　　a.按細目中空玻璃代號選材準確，并同時進行尺寸復核及玻璃檢測（不允許有劃傷、裂紋、缺邊等缺陷）。

　　b.按組裝圖要求合玻璃付框，膠縫要注滿不存空隙并刮平，使外視效果美觀、干凈。按規定固化時間靜置后才能使用。

　　注意：嚴格控制厚度尺寸公差；嚴格控制兩付框與玻璃邊緣的平行度。

　　2.6.4.3 翻窗邊框組件

　　a.按加工圖要求加工框料后穿入膠條,組角處去毛刺。

　　b.利用德國產EP134 組角機組角，組框前在組角處涂密封膠，組角處首先保證內視面效果。

　　c.膠條正確安裝并保持自然狀態，組角后把膠條對角處用3M（CA40H）膠水可靠粘接。

　　2.6.4.4 翻窗扇框組件

　　a.嚴格按加工圖要求加工扇框料,組角處去毛刺。每次德國產UAS 鋸加工前必須試加工一支型材,以確保加工精度，首檢合格后再批量生產。

　　b.由于扇框料加工難度大，必須100%檢驗。

　　c.利用組角機組角，組框前在組角處涂密封膠，組角處首先保證內視面效果，盡量減小階差（0～ 0.5mm）。

　　d.多點鎖安裝按圖紙要求進行安裝，使各種附件在鋁槽內滑動自如，手柄轉動靈活。

　　2.6.4.5 玻璃翻窗組件

　　a. 按細目中空玻璃代號選材準確，并同時進行尺寸復核及玻璃檢測（不允許有劃傷、裂紋、缺邊等缺陷）。

　　b.按組裝圖要求把玻璃固定在扇框上, 注意邊緣尺寸。

　　d. 結構膠膠縫要注滿不存空隙并刮平，使外視效果美觀、干凈。按規定固化時間靜置后才能使用。

　　注意：嚴格控制厚度尺寸公差。

　　2.6.5 框架組裝

　　2.6.5.1 框架組裝

　　a.把工作臺清理干凈，按組裝圖細目把所需要的型材、附件準備齊全。

　　b.把橫豎框上的膠條先穿好, 兩端各留10mm 使膠條處于自然狀態。最后對于豎框膠 條槽口用鉗子捏扁，兩端余量現場安裝時再切掉，以防止膠條松動、變形、脫落。

　　c.橫框膠條余量組框時切掉。

　　d. 橫框端頭（與豎框側面接觸部位）均涂密封膠，厚度1 mm；按組裝圖要求進行

組框。先在釘孔內注入適量密封膠， 然后擰緊， 再把釘帽處用膠密封， 以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。在安裝橫框之前把支撐件（3支）按組裝圖所示竄入豎框槽口內。

　　e. 組框時注意橫豎框接頭處平整（以內視面為主），不允許出現階差；板塊外形尺寸公差為± 1mm，對角線尺寸公差控制在±3mm之內。

　　f.橫豎框組裝后，橫框開口部位按組裝圖所示打密封膠

　　注意：凡打膠處型材表面在打膠之前必須用溶脂性、去污性、揮發性強的清潔劑（如丙酮、工業酒精等）清洗。

　　2.6.5.2 鎖扣安裝

　　按指定位置安裝, 先在釘孔內注入適量密封膠，然后擰緊，再把釘帽處用膠密封，以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。 注意：應使鎖扣處于同一平面高度。

　　2.6.5.3 支撐件安裝

　　下端與中橫框接觸，按組裝圖要求帶膠攻釘，釘帽處用膠密封，以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。應使兩件支撐件中間豁口對齊，高度一致且平行于豎框底面。

　　2.6.5.4 連接件安裝

　　a.鋁制連接件按圖分清左右邊正確安裝。

　　b.鋼制連接件按圖位置安裝,中間放置尼龍墊片。

　　c.邊豎框工藝孔處需安裝密封塞,帶膠安裝,以確保工藝孔處的水密性。

　　d.注意：平墊與豎框面接觸前要涂膠,螺桿使用時也需涂膠。

　　2.6.5.5 襯板、巖棉安裝

　　a.安裝角片時螺釘帶膠攻入,并且在釘帽處打膠密封;鍍鋅板與角片用帶膠的抽釘聯接后在釘帽處再打膠密封。

　　b.加強筋居中布置，所用釘、釘帽、釘孔處均要求打膠, 以確保水密性。

　　c.鍍鋅板周邊與橫豎框交接處用密封膠密封，以確保水密性。

　　d.巖棉釘用大力膠粘貼在鍍鋅板背面,要求牢固、均布。

　　e. 保溫巖棉在安裝鋁單板組件前安裝,以免被雨水淋濕;要求表面平整,錫箔紙向外,拼接處用錫箔膠帶粘貼; 保溫巖棉固定牢固且用力要輕,以免破壞鍍鋅板周邊的密封。

　　2.6.6 板塊組裝

　　2.6.6.1 鋁單板組件安裝

　　a.對照組裝細目鋁單板編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。首先把膠條用CA40H 膠水對應板付框位置粘貼于支撐件上。

　　b .把鋁單板組件平放在框架上，先由上向下推到位，再由右向左推到位。鋁單板組件調正位置（兩側與支撐件邊緣對齊，上付框與上橫框全部實接觸）后固定。

　　c.注意：在安裝鋁單板組件前安裝保溫巖棉。

　　2.6.6.2 翻窗邊框組件安裝

　　a.對照組裝細目翻窗邊框組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。全部平落在框架內。

　　b.先把兩側用帶膠的螺釘固定,再用螺釘分別與上下方的橫框連接。注意釘帽,釘頭處抹膠，保證釘孔處的水密性,要求美觀干凈。

　　c. 邊框組件固定后，邊框周邊與橫豎框構成的膠槽（4*5） 用膠密封，保證內視效果美觀、干凈。正面兩側豎框槽內膠槽放入泡沫棒后用膠密封，兩端開口處用泡沫棒塞好后再用膠密封。然后在豎框側面開瀉水孔φ10左右。對照多點鎖組裝圖中鎖塊在邊框上的中心位置，把鎖塊靠在定位凸臺上。先安裝兩邊的調整釘位；中間的緊定螺釘待玻璃翻窗組件調正位置后再安裝。

　　2.6.6.3 中空玻璃組件安裝

　　a.對照組裝細目中空玻璃組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。

　　b.全部平落在框架內,使付框豁口與鎖扣位置相對應, 由上向下推到位。

　　c.安裝限位角片,釘帽處用膠密封,放置橡膠墊,泡沫棒。

　　注意：使玻璃底邊與橡膠墊實接觸, 兩側與框架邊緣對齊。

　　2.6.6.4 玻璃翻窗組件安裝

　　a.對照組裝細目玻璃翻窗組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。

　　b.首先清理翻窗橫框和上扇框掛軸、掛鉤處的鋁屑、膠等殘留物。

　　c.把玻璃翻窗組件掛在掛軸上，居中放置；安裝翻窗壓板，自攻釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封。

　　d.安裝伸縮支撐，調整開啟角度（最大30°） ，用釘固定。自攻釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封。

　　e.轉動手柄，調正鎖塊位置。要求手柄轉動力量適度、靈活，翻窗開啟自如。

　　f.旋緊鎖塊調整釘，攻入自攻螺釘。要求釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封，使外視效果美觀、干凈。

　　2.6.6.5 附件安裝

　　a.密封塞:先在工藝孔處涂密封膠,然后壓入密封塞,要求外視效果美觀、干凈。

　　b.排水風屏障:先用清潔劑清洗上橫框開口處型材底面,用CA40H 膠水粘接。要求排水風屏障居中放置，覆蓋排水口。

　　2.6.6.6 打密封膠

　　a.準備工作:檢測單元板塊的外形尺寸,清理殘留物。

　　b.中空玻璃組件周邊密封。

　　c.在板組件下方的中空玻璃組件付框端頭密封，然后在豎框側面開瀉水孔φ10左右。

　　d.鋁單板組件兩側及上方打膠密封。

　　e.對可能發生雨水滲透的縫隙處均要求打膠密封。

　　2.6.6.7 裝飾扣板、扣板安裝

　　a.對照組裝細目中裝飾扣板規格正確選取所需。

　　b.對照組裝圖正確穿裝膠條，注意方向，膠條槽口用鉗子捏扁，以防止膠條松動、脫落。

　　c.對照組裝圖正確安裝裝飾扣板、扣板，然后壓入相對應膠條，翻窗下方護板處打膠。

　　d.中空玻璃組件內視面壓入相對應膠條，處理好與橫框膠條的接口，用CA40H 膠水粘接。

　　2.6.7 清洗板塊

　　2.6.7.1 把單元板塊內外視面清理干凈,把單元板塊代號標識標在統一位置,以便于查找。

　　2.6.8 成品檢驗

　　2.6.8.1 核對各工序檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項，對外形尺寸按組裝圖檢驗，對注膠質量進行檢驗。

　　2.6.8.2 對照組裝圖，檢驗組件有無少裝、漏裝，螺栓是否松動，開啟部分轉動是否靈活。

　　2.6.8.3 合格品按標識作好記錄，以備查找。并在指定的地方按各種規格和各個層面分開擺放并作標記。

　　2.6.9 成品固化、裝車

　　2.6.9.1 必須在表面開始固化前放進固化區，在完全固化前不得搬動，單元板塊須擺放在專用的工位器具上，單元板塊固定在工位器具上后才能吊。

篇2：幕墻玻璃制作加工設備能力

　　幕墻玻璃制作與加工設備能力

　　一、玻璃加工設備

　　1、玻璃切割設備

　　（1）340BCM 三段式異形切割線由自動上料、切片、分片三部分組成，中央CNC 控制；*，Y 軸驅動采用交流伺服系統，有著極高的定位精度；可加工最大尺寸2750mm×3660mm 的玻璃，切割玻璃厚度在3mm～19mm,適用于批量生產，工作效率高。

　　（2）131BMA 大型切割機采用微機控制，最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm，加工玻璃厚度3mm～19mm 切割玻璃的排版、尺寸等可以數字輸入，切割精度高，臺面配有氣墊和分片裝置。

　　2、玻璃邊部處理設備

　　（1）TITAN220C 雙邊磨邊機用于磨削厚度3mm～25mm 的平板玻璃，18 磨輪配置，對玻璃平行兩邊、直線平底邊，前后倒角的磨削、拋光一次完成，并可實現尖角倒圓；控制方面采用數控方式，定位精確，加工精度高，終端顯示器可隨時監控各磨頭的工作狀況。

　　（2）CR 1111 單直線磨邊機可實現數控顯示各磨頭的瞬時工作狀態及主要的磨削參數，可完成3mm～25mm 的玻璃，平底邊和前、后45°全倒角邊磨削，拋光一次完成。

　　3、玻璃鉆孔加工設備

　　（1）ALPA320-4 點式玻璃加工中心是一臺集玻璃異形邊、直邊的磨削、鉆、銑孔、刻花等多功能加工的制造加工中心，自配繪圖軟件，可在中心電腦實施加工樣圖制作并將數據傳輸至NC 終端電腦，中心具有一個16 并行的刀具的刀庫，在加工過程中可實現自動換刀，定位精確，加工精度極高，可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm，可加工玻璃厚度范圍2mm～100mm，最大斜邊長度30mm，最大孔徑可加工Φ8mm～150mm。

　　（2）HTK 2030 數控立式玻璃鉆孔機，為pc 電腦數控，只需將玻璃放至傳送帶，輸入孔位置尺寸，按動啟動按鈕，自動定位后，鉆削所有的孔位，孔位精度及孔邊外觀質量較傳統鉆孔機有大幅度的提高。

　　4、鋼化玻璃加工設備

　　（1）HTF ProE-2448-ABTA-10 水平鋼化生產線采用微處理控制系統（PC），傳動、加熱控制，風壓控制及時間均由控制系統執行，此外控制系統還包括不斷自我診斷，記錄錯誤及報警生動自成維護日記，程序參數資料數據庫。可加工優質、平整的LOW-E 低輻射鋼化和半鋼化玻璃。

　　（2）HTF-2448-CTA-10R 水平鋼化生產線為全自動連續生產設備，基于設備生產商Tamglass 在加熱方面獨到的技術，確保了鋼化產品的品質，其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一體化控制模式，使得在生產效率上，故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現處理要求。

　　（3）GHF-2448-BCTA-10 平彎鋼化玻璃生產線采用微處理控制系統（PC），傳動、加熱控制，風壓控制及時間均由控制系統執行，此外,控制系統還包括不斷的自我診斷，記錄錯誤及報警生動自成維護日記，程序參數資料數據庫。控制系統能自動測量玻璃的位置，保持適當溫度，避免玻璃邊緣過熱。設置放片定位一體化系統、三段式加熱系統，彎曲-鋼化一體化壓模設計、快速自動化的卸片裝置。可加工優質、平整的LOW-E 低輻射彎鋼化玻璃，優質、平整的陽光控制膜鍍膜彎鋼化玻璃，透明浮法及本體著色彎鋼化玻璃。

　　5、鋼化玻璃均熱設備

　　TORGAUER 鋼化玻璃均熱爐加熱方式是采用熱風對流、循環加熱，使玻璃表面受熱均勻，實現"熱浸泡"的要求，在控制方面是利用PLC 實現升溫，保溫，降溫及作用時間自動控制，并可進行區域溫度監控，數顯加熱時間、瞬時區域溫度等主要參數。

　　6、中空玻璃生產設備

　　生產線由ART200 立式洗片機、ART090 滾壓合片機、ART BA1075 丁基打膠機、ART1200E 聚硫膠打膠機、W-290 結構膠打膠機、ART250 旋轉臺、ARTGF4754 四孔注氣機、ART FC1400 冷卻加熱器等部分組成，線上設備由PLC控制，傳動部分均可由變頻器實施無級變速，顯示器可顯示當前的加工狀態，可以實現大小片中空玻璃、多層中空玻璃，超長中空玻璃的加工制作，定位均有設備自動進行，機上設有閉環檢測系統，可自動顯示設備故障及原因，便于及時維修不影響生產進度。

　　二、鋁型材加工設備

　　1、SB*165E 鋁型材銑鉆加工中心用于鋁型材等的銑孔、鉆孔、紋絲及型材端面的加工，CNC 控制，交流伺服電機實施進給精度高、定位準確，自備8把刀具的刀庫，自動換刀，同時具有自動定位、自動測量功能，能夠一次性完成復雜多道工序的加工，最大程度消除了工藝積累誤差。

　　2、DCA260 鋁型材雙頭切割機用于鋁型材不同角度，長度蝗切割采用數控方式自動調節切割長度的定位及角度，可根據型材截面的不同，調整適合的裝夾裝置、角度范圍600。雙判頭切割最大長度6000 mm，并可切換單頭切割，單頭切割長度不限。

　　3、TC524B 單頭自動定尺送料切割機用于定長鋁型材的連續切割，設定切割長度，設備能夠自動送料、切割，生產率極高，定尺范圍為最大2400mm。

　　4、BCE60 單頭仿型銑床用于鋁型材的不規則槽口的銑加工，亦可用于鋁孔，銑刀最大直徑Φ24 mm。

　　5、BCK76 端銑床用于鋁型材端部的各類加工，為局部切割開口，銑槽，銑平面等加工，銑刀最大直徑Φ12mm。

　　6、PED250T 端角切割機可對鋁型材實施多角度切割，能夠顯示出切割長度，角度等主要參數。

　　三、鋼結構加工設備

　　1、相貫面等離子-火焰管材數控切割機主要用于管材各種位置聯接的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制。

　　2、等離子-火焰數控切割機可實施對鋼板的直條切割，異形曲線切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、噴粉劃線。

　　3、數控液壓立體彎管機主要用于各種管材的立體和平面彎曲，亦可用于型材的彎曲，輸入程序后整個彎曲過程自動完成，精度好、效率高。

　　4、高壓無氣噴涂機充分滿足鋼結構防腐涂漆工藝的需要，特別是對容劑、高固體成份、高粘度、厚漿型涂料更是適用。

　　5、噴砂除銹機主要用于鋼結構（H 型鋼、圓管、槽鋼、角鋼等

）及鋼板的表面除銹處理，通過處理可優化鋼材表面的工藝性能，清除焊接能力。提高涂漆附著力，增強產品的抗腐蝕能力。

　　6、三軸數控平面鉆床主要用于鋼結構聯接板、襯板、底端板、頂端板等鋼板的精密孔系的機械加工，全電腦自動控制。

篇3：綜合樓幕墻工程施工工藝標準:加工工藝

　　綜合樓幕墻工程施工工藝標準：加工工藝

　　7、加工工藝

　　構件的加工制作

　　(1)鋁型材加工精度要求

　　1)截面尺寸精度

　　(A)截面尺寸允許偏差應符合下表要求。

　　項目允許偏差

　　直角截料長度尺寸L1.0mm

　　端頭尺寸a10?

　　1斜角截料長度尺寸L1.0mm

　　端頭尺寸a15?

　　(B)截料端頭不應有明顯加工變形，毛刺不大于0．2mm。

　　(C)孔位允許偏差0.5mm，孔距允許偏差0.5mm，累計偏差不大于1.0mm。

　　(D)鉚釘用通孔應符合GBl521的規定。

　　(E)沉頭螺釘用沉孔應符合GBl522的規定。

　　(F)圓柱頭、螺栓用沉孔應符合GBl523的規定。

　　(G)螺絲孔的加工應符合設計要求。

　　2)鋁型材槽、豁、榫的加工應符合下列規定：

　　(A)構件銑槽尺寸允許偏差應符合下表的要求。

　　項目長度a寬度b中心線位置c

　　偏差-0.0，+0.5-0.0，+0.5±0.5

　　(B)構件銑豁尺寸允許偏差應符合下表的要求。

　　項目豁口長度a豁口寬度b中心線位置c

　　偏差-0.0，+0.5-0.0，+0.5±0.5

　　(C)構件銑榫尺寸允許偏差應符合下表的要求。

　　項目榫長a榫寬b中心線位置c

　　偏差-0.0-0.5-0.0-0.5±0.5

　　3)幕墻構件裝配精度

　　(A)構件裝配尺寸偏差應符合下表的規定。

　　項目構件長度允許偏差

　　槽口尺寸≤2000±1．5

　　>2000±2．0

　　構件對邊尺寸≤2000≤2．0

　　>2000≤3．0

　　構件對角尺寸≤2000≤2．0

　　>2000≤3．5

　　(B)各相鄰構件裝配間隙及同一平面高低偏差應符合下表的要求。

　　項目允許偏差

　　裝配間隙≤0．4

　　同一平面高低差≤0．4

　　4)鋁型材裝配應牢固，各連接間隙要進行可靠的密封處理。連接采用的自攻螺絲應采用不銹鋼制造。螺絲不宜尖部突出框槽內，以防局部擠壓玻璃而使玻璃破裂。

　　(2)鋼構件加工

　　1)鋼構件加工及表面防銹處理應符合現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-20**)的有關規定。

　　2)鋼構件焊接、螺栓連接應符合國家現行標準《鋼結構設計規范》

　　(GB50017)及《建筑鋼結構焊接規程》(JGJ81-20**)的有關規定。

　　玻璃的加工

　　(1)一般要求

　　鋼化、半鋼化玻璃不允許在現場切割，而應按設計尺寸在工廠進行。鋼化、半鋼化的熱處理必須在玻璃切割、鉆孔、挖槽等加工完畢后進行。

　　(2)玻璃切割后，切斷面邊緣不應有明顯的缺陷，玻璃均應進行邊緣處理(倒棱、倒角、磨邊)，以防止應力集中而發生破裂。

　　(3)玻璃開孔

　　為防止玻璃碎裂，在玻璃上鉆孔時，其尺寸應符合下列要求。

　　1)圓孔直徑不小于板厚，不小于5mm；孔邊至板邊距離不小于圓孔直徑，也不小于30mm。

　　2)方孔孔寬不小于25mm；孔邊至板邊距離不小于孔寬和板厚之和；

　　角部倒圓半徑不小于2.5mm。

　　(4)邊緣切口

　　邊緣加工切口，其尺寸應符合下列要求：

　　1)角部切口邊長不大于玻璃短邊長度的四分之一；角部倒圓半徑不小于2.5mm。

　　2)邊緣切口深度不大于板短邊長度的八分之一；切口寬度不大于2倍切口深度，切口邊到板邊距離不小于10倍板厚；角部倒圓半徑不小于2.5mm。

　　(5)邊緣處理

　　經過切割的玻璃邊緣會留下無數細小的傷痕和微裂縫，如不處理，會因為外力和溫度變化而開裂，使玻璃破壞。因此切割后的玻璃要進行粗磨、細磨和精磨等不同程度的邊緣處理。

　　(6)圓弧形玻璃

　　圓弧形玻璃由平面玻璃經熱加工彎曲而成，圓弧玻璃尺寸受下列條件限制：

　　玻璃尺寸：W×H≤2600mm×5500mm

　　≤5500mm×2600mm

　　W--弧長；

　　H--玻璃寬度。

　　彎曲半徑：R≥400mm

　　矢高：D≤1000mm

　　圓心角：Q≤120?

　　加工成圓弧玻璃后，兩邊線對基準平面偏差應在下列范圍內：

　　玻璃厚度t不大于6mm時,不大于3mm。

　　玻璃厚度t大于6mm時，不大于t／2。

　　(7)玻璃槽口與玻璃或保溫板的配合尺寸應符合下列要求：

　　1)單層玻璃與槽口的配合尺寸應符合下表的要求。

　　玻璃厚度abc

　　5～6≥3．5≥15≥5

　　8～10≥4．5≥16≥5

　　12以上≥5．5≥18≥5

　　2)中空玻璃與槽口的配合尺寸應符合下表的要求。

　　中空玻璃abc

　　下邊上邊側邊

　　6+da+6≥5

　　≥17≥7≥5≥5

　　8+da+8以上≥6

　　≥18≥7≥5≥5

　　注：de為空氣層厚度，可取9mm或12mm。

　　(8)全玻璃幕墻的加工組裝應符合下列要求：

　　1)玻璃邊緣應進行處理，其加工精度應符合設計要求；

　　2)高度超過下表規定的玻璃應懸掛在主體結構上。

　　厚度t(mm)10，121519

　　最大高度H(mm)456

　　注膠(隱框、半隱框)

　　(1)一般規定

　　1)應設置專門的注膠間，要求清潔、無塵、無火種、通風良好，并備置必要的設備，使室內溫度應控制在15～27℃之間(中性雙組分結構硅酮密封膠施工溫度宜控制在15～27℃之間，中性單組分結構硅酮密封膠施工溫度可控制在5～48℃之間)相對濕度控制在35％～75％之間。注膠操作者和須接受專門的注膠培訓，

并經實際操作考核合格，方可持證上崗操作。嚴禁使用過期的結構硅酮密封膠；未做相容性試驗者，嚴禁使用，且全部檢驗參數合格的結構硅酮密封膠方可使用。

　　2)相容性試驗和粘結力

　　試驗都事先進行。

　　3)嚴格按標準、規范、設計圖紙及工藝規程的要求，采用清潔劑、清潔用布、保護帶等輔助材料。

　　(2)注膠處基材的清潔

　　1)清潔是保證隱框幕墻玻璃與鋁型材粘結力的關鍵工序，也是隱框玻璃幕墻安全性、可靠性的主要技術指標之一；所有與注膠處有關的施工表面都必須清洗，保持清潔、無灰、無污、無油、干燥。

　　2)注膠處基材的清潔，對于非油性污染物，通常采用異丙醇溶劑(50％異丙醇：水=1：1)；對于污染物，通常采用二甲苯溶劑，、清潔布應采用干凈、柔軟、不脫毛的白色或原色棉布。清潔時，必須將清潔劑倒在清潔布上，不得將布蘸人盛放清潔劑的容器，以免造成整個溶劑的污染。

　　3)清潔時，采用"兩次擦"工藝進行清潔。即用帶溶劑的布順一方向擦拭后，用另一塊干凈的布在溶劑揮發前擦去未揮發的溶劑、松散物、塵埃、油漬和其他贓物，第二塊布臟后應立即更換。

　　4)清潔后，已清潔的部分決不允許再與手或其他污染源接觸，否則要重新清潔，特別是在搬運、移動和粘貼雙面膠條時一定注意。同時，清潔后的基材要求必須在15～30min內進行注膠，否則要進行第二次清潔。

　　(3)雙面膠條的粘貼

　　1)雙面膠條的粘貼環境應保持清潔、無灰、無污，粘貼前應核對雙面膠條的規格、厚度，雙面膠條厚度一般要比注膠膠縫厚度大于1mm，這是因為玻璃放上后，雙面膠條要被壓縮10％。

　　2)按設汁圖紙確認鋁框尺寸形狀后，按圖紙要求在鋁框上正確位置粘貼雙面膠條，粘貼時，鋁框的位置最好用專用的夾具固定。

　　3)粘貼雙面膠條時，應使膠條保持直線，用力按下膠條緊貼鋁框，但手不可觸及鋁型材的粘膠面，在放上玻璃之前，不要撕掉膠條的隔離紙，以防止膠條的另一粘膠面被污染。

　　4)按設計圖紙確認鋁框的尺寸形狀與玻璃的尺寸無誤后，將玻璃放到膠條上一次成功定位，不得來回移動玻璃，否則玻璃上的不干膠沾在玻璃上，將難以保證注膠后結構硅酮密封膠粘結牢固性，如果萬一不干膠粘到已清潔的玻璃面上，應重新清潔。

　　5)玻璃與鋁框的定位誤差應小于±1.0mm，安裝玻璃時，注意玻璃鍍膜面的位置是否按設計要求正確放置。

　　6)玻璃固定好后，及時將玻璃鋁框組件移至注膠間，并對其形狀尺寸進行最后校正，擺放時應保證玻璃面的平整，不得有玻璃彎曲現象。

　　(4)混膠與檢驗

　　1)常用硅酮結構密封膠有單組分和雙組分兩種類型。單組分在出廠時已配制完畢，灌裝在塑料筒內，可直接使用，但由于從出廠到使用中間環節多，有效期相對較短，局限性較大，一般最常用的是雙組分，雙組分由基劑和固化劑組成，分裝在鐵桶中，使用時再混合。

　　2)雙組分結構膠在玻璃幕墻制作工廠注膠間進行混膠，固化劑和基劑的比例必須按有關規定，并注意是體積比還是重量比。

　　3)雙組分硅酮密封膠應采用專用的雙組分打膠機進行混膠，混膠時，應先按打膠機的說明清洗打膠機，調整好注膠嘴，然后按規定的混合比裝上雙組分密封膠進行充分地混合。

　　4)為控制好密封膠的混合情況，在每次混膠過程中應留出蝴蝶試樣和膠杯拉斷試樣，及時檢查密封膠的混合情況，并做好當班記錄。

　　5)蝴蝶試驗是混合好的膠擠在一張白紙上，膠堆直徑約20mm，厚約15mm，將紙折疊，折疊線通過膠堆中心，然后擠壓膠堆至3～4mm厚，攤開白紙，可見堆成8字形蝴蝶狀。如果打開白紙后發現有白色斑點、白色條紋，則說明結構膠還沒有充分混合，不能注膠，一直到顏色

　　均勻、充分混合才能注膠，在混膠全過程中都要將蝴蝶試樣編號記錄。

　　6)膠杯試樣是用來檢查雙組分密封膠基劑與固化劑的混合比的。在一小杯中裝人3／4深度混合后的膠，插入一根小棒或一根小壓舌板，每5min抽一次棒，記錄每一次抽棒時間，一直到膠被扯斷為止，此時間為扯斷時間；正常的扯斷時間為20～45min，混膠中應調整基劑和固化劑的比例，使扯斷時間在上述范圍內。

　　(5)注膠

　　1)注膠前應認真檢查、核對密封膠是否過期，所用密封膠牌號是否與設計圖紙相符，玻璃、鋁框是否與設計圖紙一致，鋁框、玻璃、雙面粘膠條等是否通過相容性試驗，注膠施工環境是否符合規定。

　　2)隱框玻璃幕墻的結構膠必須用機械注膠，注膠要按順序進行，以排走注膠空隙內的空氣；注膠槍槍嘴應插入適當深度，使密封膠連續、均勻、飽滿地注入到注膠空隙內，不允許出現氣泡；在按合處應調整壓力保證該處有足夠的密封膠。

　　3)在注膠過程中要注意密封膠的顏色變化，以判斷密封膠的混合比的變化，一旦密封膠的混合比發生變化，應立即停機檢修，并應將變化部位的膠體割去，補上合格的密封膠。

　　4)注膠后要用刮刀壓平、刮去多余的密封膠，并修整其外露表面，使表面平整、光滑，縫內無氣泡，壓平和修整的：工作必須在所允許的施工時間內進行，一般在10～20min以內。

　　5)對注膠和刮膠過程中可能導致鋁框、玻璃污染的部位，應貼紙基粘膠帶進行保護；刮膠完后應立即將紙基粘膠帶除去。

　　6)對于需要補填密封膠的部位，應清潔干凈并在允許的時間內及時填補，填補后仍要刮平、修整。

　　7)進行注膠時應及時做好注膠記錄，記錄應包括如下內容：

　　注膠日期

　　結構膠的型號、大小桶的批號、桶號

　　雙面膠帶的規格

　　清洗劑規格、產地、領用時間

　　注膠班組負責人、注膠人、清洗人姓名

　　工程名稱、組件圖號、規格、數量

　　(6)靜置與養護

　　1)注完膠的玻璃組件應及時靜置，靜置養護場地要求：溫度為10～30℃，相對濕度為65％～75％、無油污、無大量灰塵，否則會影響其固化效果。

　　2)雙組分結構膠靜置3～5d后，單組分結構膠靜置7d后才能運輸，所以要準備足夠面積的靜置場地。

　　3)玻璃組件的靜置可采用架子或地面疊放，當大批量制作時以疊放為多，疊放時應符合下列要求：

　　玻璃面積≤2m2每垛堆放不得超過8塊；玻璃面積≥2m2每垛堆放不得超過6塊。如為中空玻璃則數量減半，特殊情況需另行處理。

　　4)疊放時每塊之間需均勻放置四個等邊立方體墊塊，墊塊可采用泡沫塑料或其他彈性材料，其尺寸偏差不得大于0.5mm，以免使玻璃不平而壓碎。

　　5)未完全固化的玻璃組件不能搬運，以免粘結力下降；完全固化后，玻璃組件可裝箱運至安裝現場，但還需要在安裝

現場放置10d左右，使總的養護期達到14～21d，達到結構密封膠的粘結強度后方可安裝上墻。

　　6)注膠后的成品玻璃組件應抽樣作切膠檢驗，以進行檢驗粘接牢固性的剝離試驗和判斷固化程度的切開試驗；切膠檢驗應在養護4d后至耐候密封膠打膠前進行，抽樣方法如下：100樘以內抽兩件；超過100樘加抽1件，每組膠抽查不得少于3件。

　　7)按以上抽樣方法抽檢，如剝離試驗和切開試驗有一件不合格，則加倍抽檢，如仍有一件不合格，則此批產品視為不合格，不得出廠安裝使用。

　　8)注膠后的成品玻璃組件可采用剝離試驗結構密封膠的粘結牢固性。試驗時先將玻璃和雙面膠條從鋁框上拆除，拆除時最好使玻璃和鋁框上各粘拉一段密封膠，檢驗時分別用刀在密封膠中間導切開50mm，再用手拉住膠條的切口向后撕扯，如果沿膠體中撕開則為合格，反之，如果在玻璃或鋁材表面剝離，而膠體未破壞則說明結構密封膠粘結力不足或玻璃、鋁材鍍膜層不合格，成品玻璃組件不合格。

　　9)切開試驗可與剝離試驗同時進行，切開密封膠的同時注意觀察切口膠體表面，表面如果閃閃發光，非常平滑，說明膠未固化，反之，表畫平整、顏色發暗，則說明已完全固化，可以搬運安裝施工。

　　復合鋁塑板加工制作

　　(1)復合鋁塑板的加工

　　復合鋁塑板的加工應在潔凈的專門車間中進行，加工的工序主要為復合鋁塑板裁切、刨溝和固定。

　　1)加工前注意事項：

　　(A)板材儲存時應以10?內傾斜放置，底板需用厚木板墊底，厚板可以水平疊放。

　　(B)搬運時需兩人取放，將板面朝上，切勿推拉，以防擦傷。

　　(C)如果手工裁切，在裁切前先將工作臺清理干凈，以免板材受損。

　　(D)板材上切勿放置重物或踐踏，以防產生彎曲或凹陷的現象。

　　2)復合鋁塑板裁切。復合鋁塑板加工的第一道工序是板材的裁切。

　　板材的裁切可用剪床、電鋸、圓盤鋸、手提電鋸等工具按照設計要求加工出所需尺寸。復合鋁塑板加工允許偏差應符合金屬板材加工允許偏差的規定。

　　3)復合鋁塑板刨溝

　　(A)復合鋁塑板刨溝宜采用機械方式開槽。

　　數控刨溝機帶有機床，將需刨溝的板材放到機床上，調好刨刀的距離，準確進行開槽。

　　(B)刨溝機上帶有不同的刨刀，通過更換刨刀，可在復合鋁塑板上刨出不同形狀的溝。

　　①復合鋁塑板的刨溝深度應根據不同板的厚度而定。一般情況下塑性材料層保留的厚度應在1／4左右且不小于0.3mm，并且要使所保留的塑性材料層厚薄均勻，才能使彎折平滑，并形成一彎曲半徑為3～3.5mm的過度圓角。

　　②不能將塑性材料層全部刨開，以防止面層鋁板的內表面長期裸露

　　而受到腐蝕，而且如果只剩下外表一層鋁板，彎折后，彎折處板材強度會降低，導致板材使用壽命縮短。

　　(C)板材被刨溝以后，再按設計對邊角進行剪裁，就要將板材彎折成所需要的形狀。

　　①板材在彎折處進行彎折時，要將鋁屑清理干凈。

　　②彎折時切勿反復地彎折和急速彎折，防止鋁板受到破損，強度降低。

　　③彎折后，板材四角對接處要用密封膠進行密封。

　　④對有毛刺的邊部可用銼刀進行修邊，修邊時，且勿損傷鋁板表面。

　　⑤需要鉆孔時，可用電鉆、線鋸等在鋁塑板上做出各種圓形、曲線形等多種孔徑。

　　⑥在加工過程中復合鋁板嚴禁與水接觸。

　　4)復合鋁塑板與副框和加強筋的固定。

　　(A)復合鋁塑板與副框和加強筋的固定。板材邊緣彎折以后，就要同副框固定成形，同時根據板材的性質及具體分格尺寸的要求，在板材背面適當的位置設置加強筋。可采用鋁合金方管，鋁角材或槽鋁作為加強筋。加強筋的數量要根據設計確定。

　　(B)副框與板材的側面可用抽芯鋁鉚釘緊固，抽釘間距應在200mm左右。

　　①板的正面與副框的接觸面間不宜用鉚釘緊固，用結構膠粘接或雙面膠帶粘結。

　　②轉角處要用角碼將兩根副框連接牢固。

　　③加強筋(鋁方管)與副框間也要用角碼連接牢固，加強筋與板材間要用結構膠或用雙面膠帶粘接牢固。

　　(C)副框常用形狀及鋁塑板與副框的組合。組裝時應將每塊板的打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角縫，用中性硅碉密封膠密封，防止滲水。

　　石板加工制作

　　(1)加工石板應符合下列規定：

　　1)石板連接部位應無崩壞、暗裂等缺陷；其他部位崩邊不大于5mm×20mm，或缺角不大于20mm時可修補后使用，但每層修補的石板塊數不應大于2％，且宜用于不明顯部位；

　　2)石板的長度、寬度、厚度、直角、異形角、半圓弧形狀、異型材及花紋圖案造型、石板的外形尺寸均應符合設計要求；

　　3)石板外表面的色澤應符合設計要求，花紋圖案應按樣板檢查，不得有明顯色差；

　　4)火燒石應按樣板檢查火燒后的均勻程度，火燒石不得有暗裂、崩裂情況；

　　5)石板的編號應同設計一致，不得因加工造成混亂；

　　6)石板應結合其組合形式，并應確定工程中使用的基本形式后進行加工；

　　7)石板加工尺寸允許偏差應符合現行行業標準《天然花崗石建筑板材》(JC205)的有關規定中一等品要求。

　　(2)鋼銷式安裝的石板加工應符合下列規定：

　　1)鋼銷的孔位應根據石板的大小而定。孔位距離邊端不得小于石板厚度的3倍，也不得大于180mm；鋼銷間距不宜大于600mm；邊長不大于1.0m時每邊應設兩個鋼銷，邊長大于1.0m時應采用復合連接；

　　2)石板的鋼銷孔的深度宜為22～33mm，孔的直徑宜為7-8mm，鋼銷直徑宜為5mm或6mm，鋼銷長度宜為20～30mm；

　　3)石板的鋼銷孔處不得有損壞或崩裂現象，孔徑內應光滑、潔凈。

　　(3)通槽式安裝的石板加工應符合下列規定：

　　1)石板的通槽寬度宜為6mm或7mm，不銹鋼連接板厚度不宜小于3.0mm，鋁合金連接板厚度不宜小于4.0mm；

　　2)石板開槽后不得有損壞或崩裂現象，槽口應打磨成45?倒角；槽內應光滑、潔凈。

　　(4)短槽式安裝的石板加工應符合下列規定：

　　1)每塊石板上下邊應各開兩個短平槽，短平槽長度不應小于100mm，在有效長度內槽深度不宜小于15mm；開槽寬度宜為6mm或7mm；不銹鋼連接板厚度不宜小于3.0mm，鋁合金連接板厚度不宜小于4.0mm；弧形槽的有效長度不應小于80mm。

　　2)兩短槽邊距離石板兩端部的距離不應小于

石板厚度的3倍且不應小于85mm，也不應大于180mm；

　　3)石板開槽后不得有損壞或崩裂現象，槽口應打磨成45?倒角，槽內應光滑、潔凈。

　　(5)石板的轉角宜采用不銹鋼支撐件或鋁合金型材專用組裝，并應符合下列規定：

　　1)當采用不銹鋼支撐件組裝時，不銹鋼支撐件的厚度不應小于3mm；

　　2)當采用鋁合金型材專用件組裝時，鋁合金型材壁厚不應小于4.5mm，連接部位的壁厚不應小于5mm。

　　(6)單元石板幕墻的加工組裝應符合下列規定：

　　1)有防火要求的全石板幕墻單元，應將石板、防火板、防火材料按設計要求組裝在鋁合金框架上；

　　2)有可視部分的混合幕墻單元，應將玻璃板、石板、防火板及防火材料按設計要求組裝在鋁合金框架上；

　　3)幕墻單元內石板之間可采用鋁合金T形連接件連接；T形連接件的厚度應根據石板的尺寸及重量經計算后確定，且其最小厚度不應小于4.0mm；

　　4)幕墻單元內，邊部石板與金屬框架的連接，可采用鋁合金L形連接，其厚度應根據石板的尺寸及重量經計算后確定，且其最小厚度不應小于4.0mm；

　　(7)石板經切割或開槽等工序后均應將石屑用水沖干凈，石板與不銹鋼掛件間應采用石材專用結構膠黏結。

　　(8)已加工好的石板應存放于通風良好的倉庫內，其角度不應小于85度。