幕墻玻璃加工工藝
1 材料選擇
玻璃根據(jù)設(shè)計圖紙的要求選用，送樣品和產(chǎn)品合格證等資料報業(yè)主同意封樣。然后按封樣樣品采購玻璃，不許中途變更。
2 鋼化玻璃加工
鋼化玻璃加工工藝流程
（1）接單
接單審查后統(tǒng)計及搭配，必須使利用率達到最高程度，在加工單確認無誤的情況下，方能到材料部門辦理領(lǐng)用手續(xù)。
（2）材料領(lǐng)用與搬運
a.材料領(lǐng)用手續(xù)審批后領(lǐng)用材料，搬運需用吊車（或行車）時，必須專職人員操作。
b.領(lǐng)用的整箱玻璃擺放，應(yīng)保證玻璃箱的傾斜度，玻璃開箱時應(yīng)注意避免鐵釬與玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬運或開蓋時應(yīng)注意以下事項：
a)檢查玻璃吸盤是否正常。
b)檢查大片玻璃四周是否有裂痕現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)裂痕應(yīng)及時處理，方能搬運。
c).檢查無異常現(xiàn)象，方能將玻璃吸盤適當用力壓在玻璃面上，吸扣壓緊，并檢查玻璃吸壓是否扣牢。
d).人工搬運玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度搖擺，造成玻璃碎裂。玻璃平放時，四人必須配合一致，同時平放于臺面上。
e). 行車吊運時，應(yīng)注意行吊行走平穩(wěn)，定時檢查電動玻璃吸盤的充電情況。
（3）玻璃切割
1、手工切割
a. 測量尺寸的測量儀必須是同一類型，度量時要準確。
b. 玻璃切割時誤差不能超過1 毫米。
c.切割后的半成品應(yīng)按指定地方堆放整齊，堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開（計劃清洗的玻璃除外）。
2、機器切割玻璃
a.啟動玻璃切割機（包括電腦及打印機）
b.將原片規(guī)格和割片數(shù)量、規(guī)格尺寸輸入電腦，電腦自動拼圖，計算所用原片數(shù)量及利用率。
c.打印拼圖結(jié)果，并轉(zhuǎn)送至玻璃切割機。
d.裝載原片玻璃于機器切割臺并按要求定好位。
e.選擇并運行切割程序，切割玻璃。
f.分離割片，并將其搬運存放于指定架上。
（4）磨邊
a．啟動玻璃磨邊機
b．調(diào)整機器參數(shù)，即磨削量、壓帶寬度、傳送速度以及需拋光時調(diào)整各拋光輪氣壓值。
c. 試磨：用一塊與所要磨的玻璃類型、厚度相同的玻璃進行試磨，檢查其磨削量、前后倒角、磨邊質(zhì)量是否符合要求，不符合要求，重新調(diào)整，直到滿意，確認參數(shù)。
d. 裝載玻璃磨邊。
e. 檢查磨邊質(zhì)量，適當調(diào)整機器參數(shù)。
f. 磨好邊的玻璃，搬至指定玻璃架，并貼上標簽。
（5）清洗
a. 玻璃清洗機使用前檢查，看水量是否充足。
b. 啟動清洗機（包括水處理系統(tǒng)），把機器置于自動運行狀態(tài)。
c.裝載玻璃清洗，檢查清洗效果，如不合要求，則調(diào)整水溫，洗刷速度及傳送速度，直至合格。
d. 按規(guī)定的順序，規(guī)格裝載玻璃，自動清洗。
e. 清洗后的玻璃堆放時，塊與塊之間用紙隔開，各種規(guī)格分開并標記好，避免損壞和造成混亂。
（6）鋼化
a. 檢查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。
b. 根據(jù)深加工玻璃的圖紙要求，調(diào)整好鋼化爐參數(shù)。
c. 先取2 塊相同厚度的同類玻璃作鋼化，檢查鋼化效果是否符合要求。
d. 裝載玻璃鋼化。
e. 鋼化后的玻璃應(yīng)認真檢查，合格產(chǎn)品搬運至指定玻璃架。
（7）均質(zhì)處理
按圖紙要求需作均質(zhì)處理的鋼化玻璃必須到引爆爐作均質(zhì)處理，然后運至半成品區(qū)轉(zhuǎn)入下道工序。
3 鋼化中空玻璃加工
鋼化中空玻璃加工工藝流程
鋼化中空玻璃加工各工序要領(lǐng)
材料領(lǐng)用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質(zhì)處與2 相關(guān)工序相同。
（1）組裝鋁框
a. 根據(jù)加工單從鋁材切割工序領(lǐng)取已切割好的鋁條。
b. 批量選取裝框所用鋁條,在其中一端裝好角接頭,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干凈。
c. 把裝好角接頭擦拭干凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。
d. 取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上,組裝成鋁間框.把鋁間框有序掛在或擺在干凈的地方。
（2）涂丁基膠
a.接通丁基膠擠出機電源,預(yù)熱丁基膠至設(shè)定溫度(或在上次開機時已設(shè)定溫度自動預(yù)熱)。
b.啟動傳送帶,檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調(diào)整,直至符合要求。
c.把其中一個鋁間框放入測量裝置測量鋁條寬度,噴咀間距自動調(diào)整。
d. 鋁間框靠緊定位板,放在傳送帶上,自動注膠。
e. 每個框四邊涂好膠,按順序掛在檢查粘框站鐵鉤上。
（3）檢查粘框及合片
a. 根據(jù)工藝要求 ,調(diào)節(jié)粘框定位機構(gòu),保證注膠濃度符合要求。
b. 啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁,并轉(zhuǎn)到自動運行狀態(tài)。
c. 玻璃自動進入檢查站,人工檢查外觀是否符合質(zhì)量要求,不符合要求的進行處理或下線;第一片玻璃檢查合格后踏下開關(guān),進入合片擠壓站;第二片玻璃檢查合格后,按要求粘好框及踏下開關(guān),進入合片擠壓站。
d. 合片擠壓站自動合片擠壓。
（4）自動注膠
a. 啟動自動注膠機。
b. 待合片擠壓工序準備好,開始混膠直至均勻,然把自動控制注膠機置于自動運行狀態(tài)。
c. 合好片的中空玻璃進入注膠機,注膠機開始注膠,檢查注膠質(zhì)量是否符合要求.不符合要求時調(diào)整機器有關(guān)參數(shù),直到滿意。
d. 注膠機自動注膠,注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下,放在專用玻璃架上存放。
e. 注膠完畢,進行A 組份沖洗注膠槍,直至排膠無黑色為止。
4 熱彎玻璃的加工及精度控制
(1) 產(chǎn)前準備：
根據(jù)彎曲玻璃的數(shù)量、尺寸準備原材料、模具材料。
(2) 模具設(shè)計：
根據(jù)玻璃的彎曲要求（單曲面、雙曲面、球體等），技術(shù)部設(shè)計小組采用CAD 畫圖電腦模擬設(shè)計和實物模具制作。
1．根據(jù)客戶提供的圖樣或設(shè)計方案放樣，將不規(guī)則曲面圖形（
3D 圖形）分多段作*Y、*Z、YZ 平面投影，轉(zhuǎn)化為若干個平面圖形.同時將3D曲面分成若干條等距曲線，通過電腦自動玻璃切割機， CAD 畫圖將曲線切割為1:1 玻璃模板以作模具制作樣板，切割精度為正負0.5mm。2．制作木制模型：技術(shù)部制作小組模擬3D 圖形，按照設(shè)計的模具加工工藝制作一定比例樣品模型，檢測模具生產(chǎn)的可行性和準確性，并為1:1 的熱彎模具制作提供三維形象圖形，尺寸誤差保證在正負1mm。
(3) 彎管：
模具制作小組根據(jù)樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎，保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度誤差控制在0.3%之內(nèi)。
(4) 模具制作：
用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具，按照玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上，在每條彎管下焊接支撐鋼管。
(5) 模具校核：
用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以糾正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。
(6) 模具整理：
將成型的模具表面打磨，去掉表面雜物和碎屑，在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物保護層以保護模具表面光滑。
(7) 玻璃加工：
根據(jù)放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結(jié)合，技術(shù)部設(shè)計小組通過CAD 繪圖將3D 曲面轉(zhuǎn)化為平面展開圖，并轉(zhuǎn)到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割；玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。（若3D 曲面無法在不破壞玻璃的情況下進行平面展開，則提出圖形修改意見）
(8) 玻璃熱彎：
根據(jù)玻璃加工要求，將四件8mm 玻璃整齊放置在模具上疊燒，玻璃間放置隔離材料，將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時，根據(jù)玻璃的不同部位和形狀控制相應(yīng)區(qū)域溫度、加熱時間、保溫時間，保證玻璃與模具的吻合性和玻璃的質(zhì)量。隨時觀察玻璃整體與模具間的吻合程度，升溫和降溫速度均要嚴格控制。
(9) 檢驗：
玻璃出爐后，檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質(zhì)量、玻璃間吻合度。
(10) 檢驗合格后貼半成品標識轉(zhuǎn)運到下道工序進行加工。
(11) 作生產(chǎn)、質(zhì)量記錄，清理現(xiàn)場，保養(yǎng)設(shè)備。
加工好的磨具
成品
2 不銹鋼駁接系統(tǒng)及其連接件加工工藝
2.1 拉桿及玻璃肋板的定位
2.1 不銹鋼玻接系統(tǒng)加工
本工程采用不銹鋼玻接系統(tǒng)為特種不銹鋼夾具,全部委托貴航加工,批量生產(chǎn)前,樣品已進行工業(yè)性試驗,符合設(shè)計要求.由于該不銹鋼夾具全部委托貴航生產(chǎn),我方只派機械工程師常駐該廠生產(chǎn)車間,進行產(chǎn)品質(zhì)量全過程的監(jiān)督與控制,工藝流程暫略.
2.2 其他連接件加工
其他連接件由公司加工生產(chǎn)中心加工,品質(zhì)部檢驗合格簽發(fā)合格證.運至工地安裝,采用汽車運輸以減少途中運輸時間,現(xiàn)場設(shè)臨時倉庫以儲備待安裝半成品,并由專人管理倉庫.
2.3 不銹鋼桿的加工
1）本工程不銹鋼桿采用Ф12 不銹鋼鋼棒,其非彈性變形量較小。
2） 不銹鋼鋼棒進場后，應(yīng)進行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于3 件，進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應(yīng)保證。
3） 不銹鋼桿下料前應(yīng)進行材料、復(fù)核材質(zhì)。
4） 不銹鋼桿制作完成后，應(yīng)進行尺寸復(fù)查后，再進行表面處理。表面處理根據(jù)設(shè)計要求采用拋光或亞光。
5） 不銹鋼桿加工過程中，應(yīng)嚴格執(zhí)行半成品保護程序，防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采用軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹保護。
2.2 安裝順序
在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要掌握好施工順序，安裝必須按先上后下，先橫后豎的原則進行安裝。
根據(jù)圖紙給定的拉桿長度尺寸，加1mm-3mm 從頂部結(jié)構(gòu)開始掛桿呈自由狀態(tài)，待全部豎向桿安裝結(jié)束后進行調(diào)整，調(diào)整順序也是先上后下，按尺寸控制單元逐層調(diào)整到位．
2.3 玻璃安裝及控制
（1）玻璃到達施工現(xiàn)場后，由現(xiàn)場質(zhì)檢員與安裝組長對玻璃的表面質(zhì)量，公稱尺寸進行100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應(yīng)力儀對玻璃的鋼化情況進行全檢。玻璃安裝順序采用先上后下，逐層安裝調(diào)整，
（2）玻璃垂直運輸：采用在腳手架上臨時搭設(shè)的簡易龍門吊，使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位，安裝。在整個過程中減少尺寸積累誤差在每個控制單元內(nèi)尺寸公差帶為 3mm。
（3）玻璃安裝質(zhì)量應(yīng)符合下述要求：
a. 兩鄰兩玻璃面接縫高低差：±0mm
b. 上、下兩塊玻璃接縫水平偏差：±0mm
c. 左、右兩塊玻璃接縫水平偏差：±0mm
d. 玻璃外表面垂直接縫偏差：±0mm
e. 玻璃外表面水平接縫偏差：±0mm
f. 玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm
g. 膠縫寬度（與設(shè)計比）： ±5mm
2.4 打膠工藝控制與檢測
1）在玻璃安裝調(diào)整結(jié)束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。
2）打膠順序是先上后下，先豎向后橫向。
3）打膠過程應(yīng)注意事項：先清洗玻璃，特別是玻璃邊部與膠連接處的污跡要清洗擦干，在貼美紋紙后要24 小時之內(nèi)打膠并及時處理，打好的膠不得有外溢,毛刺等現(xiàn)象；打膠時采用雙人里外同步對打的方法，保證膠縫填實；在刮膠過程中必須保正橫向和縱向交縫的接口處平滑，如有凸起必須在膠表面硫化前修整好，保證在膠縫處排水通暢；在隔日打膠時，膠縫連接處先清洗已打好的膠頭，切除園弧頭部以保正兩次打膠的連接緊密；
如在自檢中發(fā)發(fā)現(xiàn)有局部打膠缺陷（如氣泡、空心、斷縫、表面嚴重裂紋），必須將該部分切除清理后再進行補膠。
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幕墻玻璃加工工藝
1 材料選擇
玻璃根據(jù)設(shè)計圖紙的要求選用，送樣品和產(chǎn)品合格證等資料報業(yè)主同意封樣。然后按封樣樣品采購玻璃，不許中途變更。
2 鋼化玻璃加工
鋼化玻璃加工工藝流程
（1）接單
接單審查后統(tǒng)計及搭配，必須使利用率達到最高程度，在加工單確認無誤的情況下，方能到材料部門辦理領(lǐng)用手續(xù)。
（2）材料領(lǐng)用與搬運
a.材料領(lǐng)用手續(xù)審批后領(lǐng)用材料，搬運需用吊車（或行車）時，必須專職人員操作。
b.領(lǐng)用的整箱玻璃擺放，應(yīng)保證玻璃箱的傾斜度，玻璃開箱時應(yīng)注意避免鐵釬與玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬運或開蓋時應(yīng)注意以下事項：
a)檢查玻璃吸盤是否正常。
b)檢查大片玻璃四周是否有裂痕現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)裂痕應(yīng)及時處理，方能搬運。
c).檢查無異常現(xiàn)象，方能將玻璃吸盤適當用力壓在玻璃面上，吸扣壓緊，并檢查玻璃吸壓是否扣牢。
d).人工搬運玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度搖擺，造成玻璃碎裂。玻璃平放時，四人必須配合一致，同時平放于臺面上。
e). 行車吊運時，應(yīng)注意行吊行走平穩(wěn)，定時檢查電動玻璃吸盤的充電情況。
（3）玻璃切割
1、手工切割
a. 測量尺寸的測量儀必須是同一類型，度量時要準確。
b. 玻璃切割時誤差不能超過1 毫米。
c.切割后的半成品應(yīng)按指定地方堆放整齊，堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開（計劃清洗的玻璃除外）。
2、機器切割玻璃
a.啟動玻璃切割機（包括電腦及打印機）
b.將原片規(guī)格和割片數(shù)量、規(guī)格尺寸輸入電腦，電腦自動拼圖，計算所用原片數(shù)量及利用率。
c.打印拼圖結(jié)果，并轉(zhuǎn)送至玻璃切割機。
d.裝載原片玻璃于機器切割臺并按要求定好位。
e.選擇并運行切割程序，切割玻璃。
f.分離割片，并將其搬運存放于指定架上。
（4）磨邊
a．啟動玻璃磨邊機
b．調(diào)整機器參數(shù)，即磨削量、壓帶寬度、傳送速度以及需拋光時調(diào)整各拋光輪氣壓值。
c. 試磨：用一塊與所要磨的玻璃類型、厚度相同的玻璃進行試磨，檢查其磨削量、前后倒角、磨邊質(zhì)量是否符合要求，不符合要求，重新調(diào)整，直到滿意，確認參數(shù)。
d. 裝載玻璃磨邊。
e. 檢查磨邊質(zhì)量，適當調(diào)整機器參數(shù)。
f. 磨好邊的玻璃，搬至指定玻璃架，并貼上標簽。
（5）清洗
a. 玻璃清洗機使用前檢查，看水量是否充足。
b. 啟動清洗機（包括水處理系統(tǒng)），把機器置于自動運行狀態(tài)。
c.裝載玻璃清洗，檢查清洗效果，如不合要求，則調(diào)整水溫，洗刷速度及傳送速度，直至合格。
d. 按規(guī)定的順序，規(guī)格裝載玻璃，自動清洗。
e. 清洗后的玻璃堆放時，塊與塊之間用紙隔開，各種規(guī)格分開并標記好，避免損壞和造成混亂。
（6）鋼化
a. 檢查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。
b. 根據(jù)深加工玻璃的圖紙要求，調(diào)整好鋼化爐參數(shù)。
c. 先取2 塊相同厚度的同類玻璃作鋼化，檢查鋼化效果是否符合要求。
d. 裝載玻璃鋼化。
e. 鋼化后的玻璃應(yīng)認真檢查，合格產(chǎn)品搬運至指定玻璃架。
（7）均質(zhì)處理
按圖紙要求需作均質(zhì)處理的鋼化玻璃必須到引爆爐作均質(zhì)處理，然后運至半成品區(qū)轉(zhuǎn)入下道工序。
3 鋼化中空玻璃加工
鋼化中空玻璃加工工藝流程
鋼化中空玻璃加工各工序要領(lǐng)
材料領(lǐng)用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質(zhì)處與2 相關(guān)工序相同。
（1）組裝鋁框
a. 根據(jù)加工單從鋁材切割工序領(lǐng)取已切割好的鋁條。
b. 批量選取裝框所用鋁條,在其中一端裝好角接頭,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干凈。
c. 把裝好角接頭擦拭干凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。
d. 取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上,組裝成鋁間框.把鋁間框有序掛在或擺在干凈的地方。
（2）涂丁基膠
a.接通丁基膠擠出機電源,預(yù)熱丁基膠至設(shè)定溫度(或在上次開機時已設(shè)定溫度自動預(yù)熱)。
b.啟動傳送帶,檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調(diào)整,直至符合要求。
c.把其中一個鋁間框放入測量裝置測量鋁條寬度,噴咀間距自動調(diào)整。
d. 鋁間框靠緊定位板,放在傳送帶上,自動注膠。
e. 每個框四邊涂好膠,按順序掛在檢查粘框站鐵鉤上。
（3）檢查粘框及合片
a. 根據(jù)工藝要求 ,調(diào)節(jié)粘框定位機構(gòu),保證注膠濃度符合要求。
b. 啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁,并轉(zhuǎn)到自動運行狀態(tài)。
c. 玻璃自動進入檢查站,人工檢查外觀是否符合質(zhì)量要求,不符合要求的進行處理或下線;第一片玻璃檢查合格后踏下開關(guān),進入合片擠壓站;第二片玻璃檢查合格后,按要求粘好框及踏下開關(guān),進入合片擠壓站。
d. 合片擠壓站自動合片擠壓。
（4）自動注膠
a. 啟動自動注膠機。
b. 待合片擠壓工序準備好,開始混膠直至均勻,然把自動控制注膠機置于自動運行狀態(tài)。
c. 合好片的中空玻璃進入注膠機,注膠機開始注膠,檢查注膠質(zhì)量是否符合要求.不符合要求時調(diào)整機器有關(guān)參數(shù),直到滿意。
d. 注膠機自動注膠,注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下,放在專用玻璃架上存放。
e. 注膠完畢,進行A 組份沖洗注膠槍,直至排膠無黑色為止。
4 熱彎玻璃的加工及精度控制
(1) 產(chǎn)前準備：
根據(jù)彎曲玻璃的數(shù)量、尺寸準備原材料、模具材料。
(2) 模具設(shè)計：
根據(jù)玻璃的彎曲要求（單曲面、雙曲面、球體等），技術(shù)部設(shè)計小組采用CAD 畫圖電腦模擬設(shè)計和實物模具制作。
1．根據(jù)客戶提供的圖樣或設(shè)計方案放樣，將不規(guī)則曲面圖形（
3D 圖形）分多段作*Y、*Z、YZ 平面投影，轉(zhuǎn)化為若干個平面圖形.同時將3D曲面分成若干條等距曲線，通過電腦自動玻璃切割機， CAD 畫圖將曲線切割為1:1 玻璃模板以作模具制作樣板，切割精度為正負0.5mm。2．制作木制模型：技術(shù)部制作小組模擬3D 圖形，按照設(shè)計的模具加工工藝制作一定比例樣品模型，檢測模具生產(chǎn)的可行性和準確性，并為1:1 的熱彎模具制作提供三維形象圖形，尺寸誤差保證在正負1mm。
(3) 彎管：
模具制作小組根據(jù)樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎，保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度誤差控制在0.3%之內(nèi)。
(4) 模具制作：
用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具，按照玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上，在每條彎管下焊接支撐鋼管。
(5) 模具校核：
用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以糾正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。
(6) 模具整理：
將成型的模具表面打磨，去掉表面雜物和碎屑，在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物保護層以保護模具表面光滑。
(7) 玻璃加工：
根據(jù)放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結(jié)合，技術(shù)部設(shè)計小組通過CAD 繪圖將3D 曲面轉(zhuǎn)化為平面展開圖，并轉(zhuǎn)到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割；玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。（若3D 曲面無法在不破壞玻璃的情況下進行平面展開，則提出圖形修改意見）
(8) 玻璃熱彎：
根據(jù)玻璃加工要求，將四件8mm 玻璃整齊放置在模具上疊燒，玻璃間放置隔離材料，將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時，根據(jù)玻璃的不同部位和形狀控制相應(yīng)區(qū)域溫度、加熱時間、保溫時間，保證玻璃與模具的吻合性和玻璃的質(zhì)量。隨時觀察玻璃整體與模具間的吻合程度，升溫和降溫速度均要嚴格控制。
(9) 檢驗：
玻璃出爐后，檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質(zhì)量、玻璃間吻合度。
(10) 檢驗合格后貼半成品標識轉(zhuǎn)運到下道工序進行加工。
(11) 作生產(chǎn)、質(zhì)量記錄，清理現(xiàn)場，保養(yǎng)設(shè)備。
加工好的磨具
成品
2 不銹鋼駁接系統(tǒng)及其連接件加工工藝
2.1 拉桿及玻璃肋板的定位
2.1 不銹鋼玻接系統(tǒng)加工
本工程采用不銹鋼玻接系統(tǒng)為特種不銹鋼夾具,全部委托貴航加工,批量生產(chǎn)前,樣品已進行工業(yè)性試驗,符合設(shè)計要求.由于該不銹鋼夾具全部委托貴航生產(chǎn),我方只派機械工程師常駐該廠生產(chǎn)車間,進行產(chǎn)品質(zhì)量全過程的監(jiān)督與控制,工藝流程暫略.
2.2 其他連接件加工
其他連接件由公司加工生產(chǎn)中心加工,品質(zhì)部檢驗合格簽發(fā)合格證.運至工地安裝,采用汽車運輸以減少途中運輸時間,現(xiàn)場設(shè)臨時倉庫以儲備待安裝半成品,并由專人管理倉庫.
2.3 不銹鋼桿的加工
1）本工程不銹鋼桿采用Ф12 不銹鋼鋼棒,其非彈性變形量較小。
2） 不銹鋼鋼棒進場后，應(yīng)進行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于3 件，進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應(yīng)保證。
3） 不銹鋼桿下料前應(yīng)進行材料、復(fù)核材質(zhì)。
4） 不銹鋼桿制作完成后，應(yīng)進行尺寸復(fù)查后，再進行表面處理。表面處理根據(jù)設(shè)計要求采用拋光或亞光。
5） 不銹鋼桿加工過程中，應(yīng)嚴格執(zhí)行半成品保護程序，防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采用軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹保護。
2.2 安裝順序
在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要掌握好施工順序，安裝必須按先上后下，先橫后豎的原則進行安裝。
根據(jù)圖紙給定的拉桿長度尺寸，加1mm-3mm 從頂部結(jié)構(gòu)開始掛桿呈自由狀態(tài)，待全部豎向桿安裝結(jié)束后進行調(diào)整，調(diào)整順序也是先上后下，按尺寸控制單元逐層調(diào)整到位．
2.3 玻璃安裝及控制
（1）玻璃到達施工現(xiàn)場后，由現(xiàn)場質(zhì)檢員與安裝組長對玻璃的表面質(zhì)量，公稱尺寸進行100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應(yīng)力儀對玻璃的鋼化情況進行全檢。玻璃安裝順序采用先上后下，逐層安裝調(diào)整，
（2）玻璃垂直運輸：采用在腳手架上臨時搭設(shè)的簡易龍門吊，使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位，安裝。在整個過程中減少尺寸積累誤差在每個控制單元內(nèi)尺寸公差帶為 3mm。
（3）玻璃安裝質(zhì)量應(yīng)符合下述要求：
a. 兩鄰兩玻璃面接縫高低差：±0mm
b. 上、下兩塊玻璃接縫水平偏差：±0mm
c. 左、右兩塊玻璃接縫水平偏差：±0mm
d. 玻璃外表面垂直接縫偏差：±0mm
e. 玻璃外表面水平接縫偏差：±0mm
f. 玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm
g. 膠縫寬度（與設(shè)計比）： ±5mm
2.4 打膠工藝控制與檢測
1）在玻璃安裝調(diào)整結(jié)束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。
2）打膠順序是先上后下，先豎向后橫向。
3）打膠過程應(yīng)注意事項：先清洗玻璃，特別是玻璃邊部與膠連接處的污跡要清洗擦干，在貼美紋紙后要24 小時之內(nèi)打膠并及時處理，打好的膠不得有外溢,毛刺等現(xiàn)象；打膠時采用雙人里外同步對打的方法，保證膠縫填實；在刮膠過程中必須保正橫向和縱向交縫的接口處平滑，如有凸起必須在膠表面硫化前修整好，保證在膠縫處排水通暢；在隔日打膠時，膠縫連接處先清洗已打好的膠頭，切除園弧頭部以保正兩次打膠的連接緊密；
如在自檢中發(fā)發(fā)現(xiàn)有局部打膠缺陷（如氣泡、空心、斷縫、表面嚴重裂紋），必須將該部分切除清理后再進行補膠。
篇3：化肥項目合成氨裝置工藝管道焊接專項方案
地5080化肥項目合成氨裝置工藝管道焊接專項方案
一、編制說明：
內(nèi)蒙古博大實地5080化肥項目合成氨裝置共有工藝管道29000m，焊接工程量約有130000達因。該項目工程量大、工期緊、施工環(huán)境差，為了高效、優(yōu)質(zhì)的完成工藝管道安裝工作，特編此方案。
二、編制依據(jù)：
2.1《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》
GB50235-20**
2.2《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》
GB50184-20**
2.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》
GB50236-20**
2.4《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-20**
2.5《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程》
SH3520-20**
2.6《石油化工低溫鋼焊接規(guī)程》
SH3525-20**
2.7《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》
JB/T3223-1996
三、工程概況：
本裝置分CO變換、酸性氣體脫除、硫回收、氣體精制、聯(lián)合壓縮廠房、冷凍合成、中間管廊七個工號，共有管道29000米，其材質(zhì)涉及碳鋼(Q235、L245、20#、20G)、合金鋼(15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo)、低溫鋼(A333
Gr.6、A420
WPL-6、A671
Gr.CC60)、不銹鋼(0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2)。
本工程特點是：
1.
管道口徑大、管壁厚、焊接工作量大、工期緊。
2.
管道材質(zhì)多，施工工藝復(fù)雜，技術(shù)要求高。
3.
冬季施工，施工環(huán)境差。
四、施工準備：
4.1施工技術(shù)準備
1、各工號技術(shù)負責人參考本公司《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡。
2、項目部編制《焊條選用表》，下發(fā)至每個施工組。
3、項目部組織施工技術(shù)交底。
4.2施工人員準備
1、所有進入施工現(xiàn)場的焊工，必須參加由業(yè)主組織的焊工考試，考試合格后統(tǒng)一發(fā)證，實行持證上崗。無證人員禁止管道焊接作業(yè)。
2、焊接質(zhì)檢人員必須具有一定的實踐經(jīng)驗和專業(yè)水平，并具有質(zhì)量檢查員證書。
3、焊縫無損檢測人員必須參加專業(yè)技術(shù)培訓，評片人員必須具有鍋爐壓力容器檢驗II級資格證書。
4、熱處理人員必須參加專業(yè)的技術(shù)培訓，經(jīng)考核合格并取得相應(yīng)的資質(zhì)證書。
4.3焊材準備
4.3.1焊材的選用
本工程施工所用的焊材選用主要依據(jù)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-20**，并結(jié)合焊接工藝評定而選定，其焊材選用表如下：
焊材選用表
序號
管材
焊絲
焊條
保護氣體
4.3.2焊材的采購
為保證施工質(zhì)量，施工過程中所使用的焊材由項目部統(tǒng)一采購，各施工隊不得私自購買。焊材的申購，由焊接工程師提出申購計劃，經(jīng)項目經(jīng)理審批后有供應(yīng)科集中采購。采購是必須簽有購貨合同，并附有焊材的質(zhì)量證明書。
4.3.3焊材的驗收與入庫
焊材入庫前，焊材代理商必須給供應(yīng)科提供質(zhì)量證明書，供應(yīng)科依據(jù)質(zhì)量證明書核對焊材的出廠箱號、批號、名稱、牌號、規(guī)格和數(shù)量是否一致，包裝是否完好。經(jīng)驗收合格后，方可填寫《材料入庫驗收單》，辦理入庫手續(xù)。入庫后的焊材應(yīng)分類存放，并標明入庫時間、生產(chǎn)廠家、焊材牌號和規(guī)格等。
4.3.4焊材的保管
項目部設(shè)焊材二級庫，由專人負責管理。庫內(nèi)應(yīng)保持通風良好，并設(shè)有溫度計、濕度計，室內(nèi)溫度保持在10～25℃，相對濕度不大于60%。焊接材料放在貨架上，離地面和墻壁的距離不小于300mm。焊接材料堆放時，應(yīng)按入庫時間、種類、牌號、批次、規(guī)格分類堆放，每應(yīng)有明顯標識，避免混亂。在保管和搬運焊接材料堆放時，應(yīng)注意輕拿輕放，不得亂摔亂碰，以避免包裝破壞或藥皮脫落。
4.4管材準備
所有管材到貨后，供應(yīng)科應(yīng)根據(jù)供貨合同和出廠時的質(zhì)量證明書進行驗收。鋼管、管件、閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量要求不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。所有管材在使用前應(yīng)進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管驗收時必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，產(chǎn)品質(zhì)量證明書中應(yīng)明確標注供方名稱(或廠標)、需方名稱、發(fā)貨日期、合同號、標準編號、鋼號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)、品種名稱、尺寸、級別、標準中所規(guī)定的各種試驗結(jié)果(包括參考性指標)、技術(shù)監(jiān)督部門印記。外徑≥36mm的鋼管，其表面應(yīng)標有標號，包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準和供方印記等，合金鋼管還應(yīng)有爐號、批號。合金鋼管道每批抽5%且不少于一根，進行快速光譜分析，若有不合格，應(yīng)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。
對鋼管進行外觀檢測時，應(yīng)符合以下規(guī)定：
1.表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發(fā)紋及結(jié)疤等缺陷;
2.無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。
3.每批管道抽10%且不少于一根，進行外徑、壁厚及橢圓度的檢測，碳鋼無縫鋼管尺寸的允許偏差應(yīng)符合GB/T8163-99《輸送流體用無縫鋼管》的規(guī)定;不銹鋼無縫鋼管尺寸的允許偏差應(yīng)符合GB/T14976-20**《輸送流體用不銹鋼無縫鋼管》的規(guī)定。
所有到貨閥門應(yīng)逐個進行嚴密試驗和殼體強度試驗，并做好《閥門試驗記錄》。當建設(shè)單位有合同要求或制造廠家確保產(chǎn)品質(zhì)量且提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保證書時，可不作解體和嚴密性試驗檢查。
合金鋼螺栓、螺母應(yīng)逐件進行快速光譜分析。對于設(shè)計壓力≥10MPa或設(shè)計溫度≤-29℃管道所用的合金鋼螺栓、螺母，每批應(yīng)抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，應(yīng)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。
4.5焊機的準備
焊接設(shè)備啟動前，焊工必須檢查焊機的指示儀表、電流調(diào)節(jié)器位置和電源極性，檢查焊機參數(shù)是否穩(wěn)定，調(diào)節(jié)是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求。正式焊接前，應(yīng)在試板上進行焊接規(guī)范調(diào)試，檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固
4.6施工現(xiàn)場準備
1.施工現(xiàn)場“三通一平”。
2.施工用照明、水源及電源已齊備。
3.焊接設(shè)備應(yīng)完好無損，各種儀器、儀表應(yīng)檢定合格;且具有良好的動特性、調(diào)節(jié)特性，焊接工藝參數(shù)調(diào)節(jié)可靠，電流表、電壓表指示準確。
4.焊接作業(yè)所使用的氬氣純度不得低于99.99%，符合GB4842《氬氣》規(guī)定。
5.施工現(xiàn)場搭設(shè)防風、防雪棚，并做好冬季施工取暖措施。
6.現(xiàn)場的消防器材、安全設(shè)施齊備，并檢查合格。
五、管道焊接技術(shù)要求
5.1焊材的管理
5.1.1焊條的烘焙
焊條烘焙由專人負責，嚴格按焊條烘干工藝要求進行烘焙，并認真做好焊條烘焙記錄。
焊條烘焙工藝參數(shù)
表5.1
序號
焊條牌號
烘焙溫度℃
烘焙時間
保溫溫度℃
焊條烘焙時應(yīng)注意以下幾點：
1.焊條烘干時，焊條不應(yīng)整捆堆放，應(yīng)鋪放成層狀，每層焊條堆放不能太厚，避免焊條烘干時受熱不均和潮氣不易排出。
2.不同牌號的焊條應(yīng)分別在不同的烘干箱中進行，以免混料。同牌號不同規(guī)格的焊條放入烘干箱內(nèi)必須分層分開烘干。
3.烘干焊條時，禁止將焊條突然放入高溫爐內(nèi)或者突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象。
5.1.2焊材的領(lǐng)用與回收
焊材的領(lǐng)用與回收由專人負責，并及時做好焊條發(fā)放記錄。施工班組根據(jù)《焊條選用表》選定焊條的牌號、規(guī)格和數(shù)量，提前通知二級庫，以便及時烘焙。焊條領(lǐng)用前，焊工應(yīng)填寫《焊接材料領(lǐng)料單》并由質(zhì)檢員簽字確認，方可領(lǐng)取焊條。《焊接材料領(lǐng)料單》應(yīng)包含領(lǐng)用焊材的型號、規(guī)格、數(shù)量及施焊部位。焊條領(lǐng)用后應(yīng)及時放入保溫桶，隨焊隨取，若發(fā)現(xiàn)焊條藥皮有脫落、裂紋、偏心等缺陷，不得用于焊接。施焊過程中，一旦發(fā)現(xiàn)藥皮發(fā)紅，該段焊條應(yīng)予以作廢，低氫型焊條在領(lǐng)用4小時后未使用，應(yīng)重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過三次。焊工施焊結(jié)束，應(yīng)將剩余焊條交二級庫處理。回收焊條應(yīng)單獨存放，重新烘干并在下次發(fā)放時優(yōu)先發(fā)放。
5.2施焊環(huán)境
5.2.1焊接作業(yè)時對風速的要求如下：
A.手工電弧焊時，風速<8m/s;
B.氬弧焊接時，風速<2m/s。
當風速大于以上要求時，我們應(yīng)搭設(shè)防風棚。防風棚搭設(shè)時用DN40mm的架鋼管做骨架，用雙層彩條布做圍擋。全現(xiàn)場欲搭設(shè)40個防風棚。管子焊接時，將管子兩端用塑料帽堵死，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風，影響焊接質(zhì)量。
5.2.2焊接作業(yè)對環(huán)境濕度計溫度的要求。
焊接時環(huán)境相對濕度應(yīng)小于90%，環(huán)境溫度不低于5℃。對于無預(yù)熱要求的的鋼種，當焊接環(huán)境溫度低于0℃或焊件溫度低于-18℃時，應(yīng)對焊件進行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的5倍，且不少于100mm，預(yù)熱的溫度不低于15℃。除控制好預(yù)熱、層間溫度外，焊后馬上用石棉被包裹緩冷，降低焊縫冷卻速度，防止冷裂紋的產(chǎn)生。冬季施工時，對現(xiàn)場作業(yè)人員提供火爐及暖風機。
5.3焊接方法的選用
A.對于公稱直徑≤50mm或壁厚≤3.5mm的管道采用氬弧焊。
B.對于公稱直徑>50mm或壁厚>3.5mm的管道,采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面(簡稱GTAW+SMAW)。
C.對于公稱直徑≥500mm的對接焊縫，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊。
D.循環(huán)水、消防水管道采用手工電弧焊。
5.4坡口的加工
管道坡口的加工形式依據(jù)《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦破口》GB/T985.1-20**來選擇。坡口加工時，碳鋼管采用氧乙炔火焰來加工，合金鋼和不銹鋼采用等離子或機械加工。氧乙炔火焰和等離子技工過的坡口，必須用砂輪機將表面的氧化層用砂輪機打磨干凈。
當管道壁厚大于≤16mm時，我們采用下圖所示的坡口形式。
當管道壁厚>16mm時，我們采用下圖所示的坡口形式。
5.5管道的組對
對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平。內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。不等厚管道對接組對時，薄管端面應(yīng)位于厚管端面之內(nèi)，當內(nèi)壁錯邊量超過規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)對焊件進行加工，如下圖
不等厚對接焊接坡口加工
安放式和插入式支管焊接接頭形式如下：
5.6焊接工藝要點
1.同種鋼焊接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：
A.焊縫金屬的力學性能應(yīng)高于或等于相應(yīng)母材標準規(guī)定的下限值。
B.鉻鉬耐熱低合金鋼應(yīng)選用與母材化學成分相當?shù)暮附硬牧稀：缚p金屬的Cr、Mo含量不應(yīng)低于相應(yīng)母材標準規(guī)定的下限值。
C.低溫鋼應(yīng)選用與母材的使用溫度相適應(yīng)的焊接材料。含鎳低溫鋼焊縫金屬的含鎳量應(yīng)與母材相近或稍高。
D.高合金鋼宜選用與母材合金系統(tǒng)相同的焊接材料。耐熱耐蝕高合金鋼可選用鎳基焊接材料。
E.用生成奧氏體焊縫金屬的焊接材料焊接非奧氏體母材時，應(yīng)考慮母材與焊縫金屬膨脹系數(shù)不同而產(chǎn)生的應(yīng)力作用。
2.異種鋼焊接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：
A.當兩側(cè)母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)強度級別較低或合金含量較低一側(cè)母材或介于兩者之間選用焊接材料。
B.當兩側(cè)母材之一為奧氏體鋼時，應(yīng)選用25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊接材料。當設(shè)計溫度高于425℃時，宜選用鎳基焊接材料。
3.定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：
A.定位焊縫應(yīng)由持相應(yīng)合格項目的焊工施焊。
B.定位焊縫焊接時，應(yīng)采用與工程正式焊接相同的焊接工藝。
C.定位焊縫的長度、厚度和間距的確定，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。
D.在根部焊道焊接前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)處理后方可施焊。
E.與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或為同一類別號,其焊接材料宜采用與母材相同或為同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材。拆除后應(yīng)確認無裂紋并將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。
4.不得在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。
5.焊接過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層多道焊接頭應(yīng)錯開。
6.除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊道表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。
7.第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜采用錘擊消除殘余應(yīng)力。
8.對奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼焊縫及其附近表面應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行酸洗、鈍化處理。
9.多層焊時層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，且每層的接頭處應(yīng)錯開。
10.不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100㎜范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施(涂白堊粉或其他防粘污劑)。
11.對易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進行熱處理。如不能及時熱處理，焊后應(yīng)立即均勻加熱至300℃～350℃保溫緩冷。
5.7焊前預(yù)熱
焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的焊接淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法、焊接環(huán)境及使用條件等因素綜合確定。當焊接溫度低于0℃時，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15℃以上。要求焊前預(yù)熱的焊件，其道間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和道間溫度不宜大于250℃，奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于150℃焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，且不應(yīng)小于100mm。焊接過程中，當焊道層間溫度低于預(yù)熱溫度時，應(yīng)再次加熱，保證層間溫度在預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。
焊前預(yù)熱溫度一覽表
表5.2
序號
管材
壁厚mm
預(yù)熱溫度℃
5.8焊后熱處理
5.8.1熱處理工藝參數(shù)
表5.3
序號
管道
材質(zhì)
壁厚mm
熱處理
溫度℃
恒溫時間
布氏硬度
恒溫時間
最短恒溫時間
5.8.2熱處理的加熱速率和冷卻速率應(yīng)符合以下條件：
1.加熱過程中，溫度升至300℃以上時，加熱速率應(yīng)按5125/T(℃/h)加熱，且不大于205℃/h;
2.恒溫期間，各測點之間的溫度均應(yīng)在熱處理溫度范圍內(nèi)，其差值不大于50℃;
3.恒溫后的冷卻速率應(yīng)按6500/T(℃/h)進行，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷卻。
4.其中T為管道壁厚，單位取mm。
六、焊縫的檢查與返修
6.1焊前檢查
A.質(zhì)檢人員定時檢查的焊條烘焙程序、烘焙記錄并簽字確認。
B.施焊前，焊工依據(jù)《焊材選用表》認真檢查所使用的焊材牌號，質(zhì)檢員與技術(shù)負責人在施工現(xiàn)場隨時抽檢。
C.焊工持證上崗，質(zhì)檢人員隨時檢查。
D.對施焊環(huán)境進行實時監(jiān)測，必要時采取相應(yīng)措施。
E.焊口組對時，檢查焊件的坡口形式、尺寸、組對間隙、錯邊量等符合相關(guān)要求。
F.焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理程度，不得有夾層、裂紋、毛刺及切割熔渣等缺陷。
G.需焊前預(yù)熱的焊口，用紅外線測溫儀檢查預(yù)熱溫度是否滿足工藝要求。
6.2焊接中間檢查
A.多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對層間進行清理，并應(yīng)進行外觀檢查，清除
缺陷后，再進行下一層的焊接。
B.定位焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清除，再進行焊接。
C.對道間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查其道間溫度，必要時采取降溫或加熱措施。
D.對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)進行清理、檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)進行清除，根據(jù)預(yù)熱要求加熱至相應(yīng)的溫度后方可施焊。
E.焊接雙面焊件時應(yīng)清理并檢查焊縫根部的背面，清除缺陷后方可施焊背面焊縫。
F.需后熱的焊縫，檢查后熱溫度和后熱時間。
G.不銹鋼管氬弧焊時，檢查管道局部充氬情況。
6.3焊后檢查
6.3.1焊縫的外觀檢查應(yīng)符合下列要求：
A.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。
B.設(shè)計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于540MPa
的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象;其他管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。
C.焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷，焊縫余高△h應(yīng)符合下述規(guī)定：
a.質(zhì)量檢查等級為1級管道的對接接頭，焊縫余高應(yīng)小于或等于0.1
倍的坡口最大寬度和1的和，且不應(yīng)大于2mm;
b.其余焊接接頭，焊縫余高應(yīng)小于或等于0.2
倍的坡口最大寬度和1的和，且不應(yīng)大于3mm。
6.3.2焊接接頭的表面無損檢測應(yīng)符合以下規(guī)定：
A.有再熱裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)在熱處理后進行表面無損檢測;
B.表面無損檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準JB/T4730的規(guī)定。
6.3.3管道焊接接頭的無損檢測比例應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：
A.管道焊接接頭的無損檢測嚴格按照中國五環(huán)科技有限公司提供的檢測比例和焊縫質(zhì)量等級。
B.公稱直徑小于500mm時按焊接接頭數(shù)量計算，抽查的焊縫受條件限制不能全部進行檢測時，經(jīng)檢驗人員確認可對該條焊縫按相應(yīng)檢查等級規(guī)定的檢測比例進行局部檢測。
D.公稱直徑大于或等于500mm時應(yīng)按每個焊接接頭焊縫的長度計算，檢測長度不小于250mm。
E.焊接接頭的無損檢測比例應(yīng)按管道編號統(tǒng)計。
6.3.4射線檢測的技術(shù)等級為AB級，超聲檢測的技術(shù)等級不得低于B級，焊接接頭的射線或超聲檢測執(zhí)行國家現(xiàn)行標準JB/T
4730的規(guī)定。
6.3.5管道的名義厚度小于或等于30mm的對接環(huán)焊縫，應(yīng)采用射線檢測，當由于條件限制需改用超聲檢測時，應(yīng)征得設(shè)計和建設(shè)/監(jiān)理單位的同意;名義厚度大于30mm的對接環(huán)焊縫可采用超聲檢測。
6.3.6當現(xiàn)場進行射線檢測時，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū)，設(shè)置警告標志。操作人員應(yīng)按規(guī)定進行安全操作防護。
6.4焊縫的硬度檢測
熱處理后的焊縫，對該焊縫及熱影響區(qū)進行100%的硬度檢測，其硬度值均應(yīng)符合表5.3的要求。
6.5焊縫返修
6.5.1對焊縫無損檢測時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊，并應(yīng)對補焊處采用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。
6.5.2對規(guī)定進行抽樣或局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，并應(yīng)采用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗。
a.在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)在該批中對該焊工焊接的不合格接頭數(shù)加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應(yīng)對該批焊接接頭予以驗收;
b.若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，并對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。
6.5.3焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。
七、焊接質(zhì)量保證措施
7.1質(zhì)量管理目標
單位工程一次驗收合格率100%
單位工程優(yōu)良率90%以上
滿足合同規(guī)定的質(zhì)量指標100%
合同履約率100%
顧客滿意率100%
壓力管道焊工持證上崗率100%
焊接工藝評定覆蓋率100%
7.2焊接質(zhì)量保證體系
總工程師
施工經(jīng)理
質(zhì)量安全科
項目經(jīng)理
工程技術(shù)科
無損探傷隊隊長
安裝五隊質(zhì)檢員
安裝四隊質(zhì)檢員
安裝三隊質(zhì)檢員
安裝二隊質(zhì)檢員
7.3焊接質(zhì)量保證措施
7.3.1焊工
1.所有從事本工程壓力管道焊接的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工合格證，并參加業(yè)主組織的焊接考試，考試合格后由業(yè)主頒發(fā)本項目內(nèi)部使用的焊工合格證，施工過程中持此證上崗。
2.所有從事本工程壓力管道焊接的焊工，必須參加項目部組織的《工藝管道安裝技術(shù)交底》。
3.施工過程中嚴格執(zhí)行《焊接工藝評定》、《焊接工藝卡》及《焊材選用表》。
4.當施工環(huán)境不能滿足施焊要求時，停止焊接作業(yè)。
5.隨時接受業(yè)主、監(jiān)理和本項目部的檢查。
7.3.2質(zhì)量安全科
1.監(jiān)督每批焊材入庫驗收，嚴禁不合格焊條進入本項目;
2.檢查各施工隊焊條的烘焙情況，焊條烘焙不合格不得施焊;
3.跟蹤各施工隊所領(lǐng)焊條的施工部位，避免焊條用錯;
4.檢查合金鋼管道焊前預(yù)熱及焊后后熱情況，不能滿足工藝要求時停止焊接作業(yè)。
5.檢查施現(xiàn)場的焊條保溫桶，對不合格保溫桶予以報廢處理;
6.檢查焊工持證上崗，無證施焊者勒令停止焊接工作，并上報質(zhì)量安全科。
7.做好日常檢查記錄。
7.3.3工程技術(shù)科
1.編制《工藝管道施工方案》、《工藝管道焊接專項方案》、《冬季施工方案》。
2.根據(jù)本單位的《焊接工藝評定》編制《焊接工藝卡》、《焊條選用表》。
3.組織所有施工人員進行相關(guān)的技術(shù)交底工作。
4.組織焊工參加業(yè)主組織的焊接考試。
5.檢查現(xiàn)場焊接作業(yè)的每道工序，做好焊接記錄。
6.配合管道焊接的無損探傷工作。
八、HSE管理措施
8.1HSE方針、目標
8.1.1HSE管理方針
A.以人為本，健康至上，安全第一，預(yù)防為主，環(huán)保創(chuàng)優(yōu)，科學管理，良性循環(huán)，持續(xù)發(fā)展。
B.周密組織，預(yù)防為主;措施到位，防控結(jié)合。
8.1.2HSE管理目標
A.健康目標：無疾病流傳，無輻射、無有毒有害氣體損害人身健康。
B.安全目標：重大人身傷亡事故為零，重大交通事故為零，重大火災(zāi)事故為零，杜絕工亡事故，減少一般事故。
C.環(huán)境目標：最大限度保護生態(tài)環(huán)境，不發(fā)生環(huán)境破壞、環(huán)境污染和水體污染事故。
8.2HSE管理組織機構(gòu)及職責
8.2.1HSE管理組織機構(gòu)
A.項目經(jīng)理為第一安全責任人，安全經(jīng)理為安全管理的專職負責人，在安全控制上向項目經(jīng)理負責，領(lǐng)導安全管理部對各個施工環(huán)節(jié)進行安全控制和監(jiān)督。
B.項目經(jīng)理、安全經(jīng)理及安全監(jiān)督人員必須經(jīng)過相應(yīng)安全培訓及消防培訓，并持有專業(yè)崗位證書。施工隊、作業(yè)班組要設(shè)兼職安全員，配合項目部安全員工作。
C.項目部HSE管理體系的管理機構(gòu)，由項目經(jīng)理負責依據(jù)本項目施工生產(chǎn)組織的自然行政建制進行組建。
8.2.2HSE責任制
A.項目經(jīng)理
貫徹執(zhí)行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規(guī)、規(guī)定及公司HSE管理體系文件，負責本項目施工生產(chǎn)的組織管理工作;負責組織本項目HSE與文明施工管理體系的建立、完善工作;主持召開本項目HSE與文明施工管理領(lǐng)導小組會議及管理例會，及時研究解決HSE與文明施工管理工作中存在的各項問題;負責組織開展本項目的HSE與文明施工管理培訓和管理活動;負責組織本項目的HSE與文明施工管理內(nèi)部監(jiān)督檢查，及時進行隱患治理，不斷改善施工作業(yè)環(huán)境條件;組織事故的調(diào)查、分析、處理和上報工作。
B.質(zhì)量安全科
貫徹實施國家、地方政府和集團公司的各項HSE
管理政策、法規(guī)、規(guī)定及公司HSE
管理體系文件，負責組織開展項目部施工技術(shù)系統(tǒng)范圍內(nèi)的HSE
管理工作，對項目經(jīng)理負責;負責推進技術(shù)進步，組織開展HSE
管理技術(shù)的開發(fā)和推廣應(yīng)用工作;負責本項目部施工組織設(shè)計和施工技術(shù)方案的審批工作，負責處理施工生產(chǎn)過程中的HSE
管理技術(shù)問題;負責一般事故處理技術(shù)方案和隱患治理技術(shù)方案的審批工作;參加HSE
管理體系的管理評審，負責本項目部施工技術(shù)系統(tǒng)范圍內(nèi)的HSE
管理體系的持續(xù)改進工作。
C.工程技術(shù)科
貫徹執(zhí)行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規(guī)、規(guī)定及公司HSE管理體系文件，負責施工生產(chǎn)現(xiàn)場HSE與文明施工管理的監(jiān)督檢查工作;負責員工進入現(xiàn)場前的HSE與文明施工管理教育和崗位HSE與文明施工管理教育;監(jiān)督、檢查、指導班組每周的HSE與文明施工管理活動及班前講話;負責施工生產(chǎn)過程的HSE與文明施工管理巡回檢查、監(jiān)督，及時糾正違章和失職行為，督促檢查隱患整改，遇有緊急情況有權(quán)令其停止作業(yè);參加項目的HSE與文明施工管理檢查及事故的調(diào)查處理工作。
D.施工隊長
貫徹執(zhí)行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規(guī)、規(guī)定及公司HSE管理體系文件，負責組織本單位的施工生產(chǎn)，對本單位的HSE與文明施工管理工作負全面責任;負責組織本單位的各類HSE與文明施工管理教育;定期召開本單位HSE與文明施工管理例會，及時解決有關(guān)問題;負責組織本單位施工班組每周的HSE與文明施工管理活動及班前講話;進行HSE與文明施工管理工作的督促檢查，及時制止違章行為，落實隱患整改，不斷改善工作環(huán)境條件;負責組織事故搶救、現(xiàn)場保護和事故上報，參加事故調(diào)查、分析工作。
E.班組長
貫徹實施公司HSE管理體系文件規(guī)定，負責組織本班組的施工和各項HSE與文明施工管理活動;負責組織本班組的崗位HSE與文明施工管理教育和每周的管理活動;負責做好每日班前講話，針對當日施工任務(wù)，進行HSE與文明施工管理措施交底;負責監(jiān)督檢查班組作業(yè)中的HSE與文明施工管理情況，發(fā)現(xiàn)違章和隱患及時處理;負責班組HSE與文明施工防護設(shè)施、防護用品的檢查維護工作，使其經(jīng)常處于完好狀態(tài);負責事故的上報、事故現(xiàn)場的保護和事故處理的協(xié)助工作。
F.員工
貫徹執(zhí)行公司HSE管理體系文件規(guī)定，對本崗位的HSE與文明施工管理負責;積極參加班組每周的HSE與文明施工管理活動及每日班前講話，自覺進行施工生產(chǎn)過程的HSE與文明施工自我管理;上崗按規(guī)定著裝，妥善保管、正確使用各種勞動防護器具和消防器材;有權(quán)拒絕接受不符合HSE與文明施工管理規(guī)定的作業(yè)任務(wù)有權(quán)拒絕違章作業(yè)的指令，對他人的違章作業(yè)有權(quán)加以勸阻和制止，把事故消滅在萌芽狀態(tài)。
九、施工機具
序號
名稱
規(guī)格
單位
數(shù)量