玻璃幕墻工程工廠加工制作質(zhì)量保證措施
1 放樣的質(zhì)量控制
1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。
2)樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。
3)放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進(jìn)行。凡復(fù)雜圖形需要放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1 的比例放出實樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。
4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。
5)樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準(zhǔn)線、眼孔中心等標(biāo)記，并按工藝要求，預(yù)放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格、孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。
6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。
7)樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。
2 號料的質(zhì)量控制
1)號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。
2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復(fù)核所使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，以鋼管的外觀質(zhì)量、外徑、厚度、圓率、直線度、質(zhì)量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料，對于超標(biāo)的材料退回生產(chǎn)廠家。
3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。
4)根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。
5)因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。
6)相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。
7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。
8)下料完成，檢查所下零件的規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。
3 切割的質(zhì)量控制
1)據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。
2)材切斷，應(yīng)按其形狀選擇最適合的方法進(jìn)行。
3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應(yīng)加工整光，相關(guān)接觸部分不得產(chǎn)生歪曲。
4)剪切的材料對主要受靜載荷的構(gòu)件，允許材料在剪斷機(jī)上剪切，毋需再加工。
5)剪切的材料對受動載荷的構(gòu)件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。
6)切割前必須檢查核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求。
7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應(yīng)去除毛刺。
8)切割的構(gòu)件，其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm，其表面粗糙度不得大于200S.
9)切割前，應(yīng)將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。
10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。
11)采用五維空間的自動切割機(jī)下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質(zhì)量打下有力的基礎(chǔ)。
4 矯正和成型的質(zhì)量控制
1)材的初步矯正，只對影響號料質(zhì)量的鋼材進(jìn)行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。
2)材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，矯正后的鋼材，在表面上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其它損傷。
3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當(dāng)?shù)燃壍暮讣?，不?zhǔn)澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。
4)彎曲成型加工
?。?）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構(gòu)件不致"過熱"，當(dāng)溫度降低到普通碳素結(jié)構(gòu)700℃，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼800℃，構(gòu)件不能再進(jìn)行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段（200~400℃）進(jìn)行彎曲。
（2）熱彎的構(gòu)件應(yīng)在加熱爐內(nèi)，進(jìn)行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。
?。?）冷彎的半徑應(yīng)為材料厚度的2 倍以上。
①加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm，應(yīng)用弦長不小于1500mm的弧形樣板進(jìn)行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應(yīng)小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.
②組裝成型時，應(yīng)采用定位點焊，作好標(biāo)記，點焊時，點焊高度不得超過設(shè)計焊縫高度的2/3，長度應(yīng)大于30~75 mm，間距應(yīng)均勻，最大不得超過300~500mm.
③彎曲或彎折及類似成型構(gòu)件，不允許表面產(chǎn)生損傷或裂紋。
5 制作過程檢測
鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量控制程序（略）
篇2：玻璃幕墻工廠加工制作質(zhì)量保證措施
玻璃幕墻工廠加工制作質(zhì)量保證措施
1 放樣的質(zhì)量控制
1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。
2)樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。
3)放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進(jìn)行。凡復(fù)雜圖形需要放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1 的比例放出實樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。
4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。
5)樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準(zhǔn)線、眼孔中心等標(biāo)記，并按工藝要求，預(yù)放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格、孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。
6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。
7)樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。
2 號料的質(zhì)量控制
1)號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。
2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復(fù)核所使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，以鋼管的外觀質(zhì)量、外徑、厚度、圓率、直線度、質(zhì)量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料，對于超標(biāo)的材料退回生產(chǎn)廠家。
3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。
4)根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。
5)因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。
6)相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。
7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。
8)下料完成，檢查所下零件的規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。
3 切割的質(zhì)量控制
1)據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。
2)材切斷，應(yīng)按其形狀選擇最適合的方法進(jìn)行。
3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應(yīng)加工整光，相關(guān)接觸部分不得產(chǎn)生歪曲。
4)剪切的材料對主要受靜載荷的構(gòu)件，允許材料在剪斷機(jī)上剪切，毋需再加工。
5)剪切的材料對受動載荷的構(gòu)件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。
6)切割前必須檢查核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求。
7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應(yīng)去除毛刺。
8)切割的構(gòu)件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.
9)切割前,應(yīng)將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。
10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。
11)采用五維空間的自動切割機(jī)下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質(zhì)量打下有力的基礎(chǔ)。
4 矯正和成型的質(zhì)量控制
1)材的初步矯正，只對影響號料質(zhì)量的鋼材進(jìn)行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。
2)材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，矯正后的鋼材，在表面上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其它損傷。
3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當(dāng)?shù)燃壍暮讣粶?zhǔn)澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。
4)彎曲成型加工
（1）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構(gòu)件不致"過熱"，當(dāng)溫度降低到普通碳素結(jié)構(gòu)700℃，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼800℃，構(gòu)件不能再進(jìn)行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段（200~400℃）進(jìn)行彎曲。
（2）熱彎的構(gòu)件應(yīng)在加熱爐內(nèi)，進(jìn)行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。
?。?）冷彎的半徑應(yīng)為材料厚度的2 倍以上。
?、偌庸澢尚偷牧慵湎议L大于1500mm,應(yīng)用弦長不小于1500mm的弧形樣板進(jìn)行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應(yīng)小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.
?、诮M裝成型時，應(yīng)采用定位點焊，作好標(biāo)記，點焊時，點焊高度不得超過設(shè)計焊縫高度的2/3，長度應(yīng)大于30~75 mm,間距應(yīng)均勻，最大不得超過300~500mm.
③彎曲或彎折及類似成型構(gòu)件，不允許表面產(chǎn)生損傷或裂紋。
5 制作過程檢測
鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量控制程序
篇3：幕墻現(xiàn)場拼裝質(zhì)量保證措施
幕墻現(xiàn)場拼裝質(zhì)量保證措施
1 拼裝前，拼裝人員必須熟悉施工圖、制作拼裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，并檢查零部件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，當(dāng)合格無誤后方可施工。
2 在拼裝前，拼裝人員應(yīng)檢查胎架模板的位置、角度等情況。批量拼裝的胎模，復(fù)測后才能進(jìn)行后續(xù)構(gòu)件的拼裝施工。
3 裝焊縫的連接接觸面及沿邊緣30~50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等必須在拼裝前清除干凈。
4 板材、型材的拼接焊接，在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行；構(gòu)件整體組裝應(yīng)在部件、焊接、矯正后進(jìn)行。
5 構(gòu)件的隱蔽部件應(yīng)先行焊接、涂裝，經(jīng)檢查合格后方可組合。
6 現(xiàn)場拼裝構(gòu)件的焊接參見11、2、5 節(jié)焊接的質(zhì)量控制。