GRC輕質內墻板板縫開裂的防治措施探討
GRC輕質內墻板具有輕質、高強和防火等特點，較普通磚或空心磚內墻，可提高室內使用面積5%左右，具有較好的社會效益和經濟效益，值得大面積推廣應用。但由于GRC板在預制過程所產生的允許偏差、安裝過程中節點處理和工藝問題，以及在裝飾層施工時所使用材料、配合比選擇不當和工序控制等因素的綜合影響，容易出現板縫開裂、板面不平和裝飾層空鼓脫落等質量問題，限制了使用范圍。
1 改進GRC板安裝工藝，防止板縫開裂
為了弄清GRC板板縫開裂的原因，我們會同廠家到已安裝結束或正在安裝過程中的施工現場觀測調查，不同程度的發現在板縫之間、板與梁或柱之間、洞口側向均有裂縫出現，GRC輕質隔墻板質量缺陷統計如表1所示。通過分析認為：造成GRC板開裂的主要因素是：①板縫構造處理不合理，門窗洞口節點構造薄弱；②安裝過程中各專業工種配合不密切，事后開槽、開洞，減弱墻板的剛度和整體性。針對以上造成板縫開裂的主要因素，采取以下主要技術措施，并進行安裝工藝改進。
1.1 設置鋼卡板
每塊GRC墻板頂端設2塊槽鋼卡板，下端設兩組4塊角鋼卡板。在豎向板縫兩側粘貼80mm寬加強玻纖布。在門窗洞口處設通長槽鋼加強。
1.2 改進施工工序
嚴格按下列工藝流程組織施工：清理樓面→定位放線→配板→安裝上端鋼卡板→配制膠結料→接口抹灰→立板并臨時固定→板縫處理及粘貼玻纖布→下端鋼卡板安裝→板縫養護→裝飾層施工前基層處理→設置標點(筋)→裝飾粘結層→裝飾基層→裝飾面層→涂層。
1.3 做好配板和專業預埋準備工作
配板時，不僅要考慮墻板組合的合理性，避免出現小于2/3板。同時應將水電等專業的預留洞口位置同時在配板圖中標出。要求小孔洞應在板安裝前完成，減少安裝后由于開槽打洞而產生振動。無法在安裝進行前的線槽開洞，必須待接縫砂漿強度達到100%之后方可進行，而且必須用切割機施工，線槽設置后，立即用低堿水泥細石混凝土填實補平。
2 克服板面不平和裝飾層空鼓
由于GRC板在制作和安裝過程中存在著允許偏差，在板縫處極易產生不平整現象，如果能在板上做1層裝飾基層，那么就可以克服以上不足。但是，裝飾基層與GRC板之間的粘結是施工上的一大難題，攻克裝飾層空鼓的施工技術難關，對推廣應用GRC板具有積極的意義。我們在金橋廣場等多項工程GRC板裝飾層施工中，采用了增加粘結層、在裝飾基層中加麻筋提高其抗拉強度和改進配合比的做法，使裝飾層的強度和變形接近于GRC母材，避免產生不同收縮，克服了裝飾空鼓現象，取得了明顯效果。
2.1 裝飾層不同材料配合比現場試驗
根據GRC施工實踐，取3種不同配合比方案，各做10m2樣板，1個月后觀察發現，方案Ⅰ在板縫產生較多開裂，板中部也出現局部裂縫；方案Ⅱ在板中部未發現裂縫，但豎向板縫和陰角接縫處發現局部開裂；方案Ⅲ不論是在板中或陰角處，均未發現開裂現象。
從以上3種方案中可以看出，方案Ⅰ水泥用量偏大，且未摻筋是產生裂縫的主要原因；方案Ⅱ由于降低了水泥用量，而且摻入2%麻筋，所以其抗裂能力得到加強，但效果不明顯；方案Ⅲ由于麻筋摻量增加，其抗裂能力大大增強。所以得出這樣的結論：提高裝飾基層抗裂能力的主要措施，應適當減少水泥用量，增加麻筋用量。所以在工程中，內墻GRC板裝飾基層砂漿配合比取水泥∶石灰∶中砂∶麻筋=1∶3∶7∶0.06。
2.2 增加裝飾基層的粘結層，提高其粘結力
具體做法是在清理干凈的GRC墻板上均勻地涂刷一道107膠水泥漿，厚度在2～3mm，在膠漿未完全干但已沒有明水時即開始抹底灰。粘結層施工前應將GRC板澆水濕潤大約保持板面10mm深。
2.3 嚴格控制各層抹灰間隔時間和厚度
首次抹灰厚度控制在4～6mm，在常溫下噴水養護3d，再抹4～6mm相同成分的砂漿，并刮平修邊。待底灰六七成干時，開始抹面灰。面灰可用紙筋白灰，厚度控制在2mm左右，待基層含水率小于8%時方可進行涂料面層施工。
防治GRC板板縫開裂和裝飾層空鼓除了以上主要措施外，提高操作工人的責任心和技術水平以及嚴把GRC板半成品質量關也不可忽視。操作工人要經過專業崗前教育培訓，安裝工人必須相對穩定。GRC板半成品要求質地均勻、密實，棱角榫頭完整，板面平整、縱向無扭曲等缺陷。板間豎向接口要用低堿水泥膠(低堿水泥∶107膠∶水=2∶1∶0.2)膠結料。安裝過程要將接口膠結料擠壓密實，隨時捻口。GRC板上下水平縫要用低堿水泥砂漿嵌縫并抹成八字角。當GRC板作為懸空隔斷時，懸空端需用通長槽鋼固定，且水平長度不得大于6m，當超過6m時，中間應增加鋼筋混凝土立柱加固。
篇2：X工程道路混凝土開裂事故分析說明
關于z工程道路混凝土開裂事故的分析說明
20**年4月10日，****開始澆筑混凝土道路。攪拌站按照施工現場要求開始生產C20混凝土。
根據場內材料和國家有關專業技術規程，采用的配比是：
水泥PS32.5, 廠家提供的28天檢測強度40MPa，
施工配比用量：387公斤
天然砂，中砂偏細，含水率5.5%
施工配比用量：786公斤
碎石，最大粒徑20mm~~25mm，含水率0.7%
施工用量：1178公斤
砂率：40%
考慮室外山地凍融設施，采用限制最大水灰比：0.55
要求塌落度，5cm~~7cm
4月17日上午，攪拌站新來人員到辦公室說明情況，隨后站長也來說明情況，并商定立刻動身去工地。
現場情況是，道路筑基坡度約25度~~~45度，屬山區觀光道路，寬六米，厚度約175mm~~200mm。
整個斜坡段澆筑工程已基本完畢，正在澆筑坡道末端水平部分。據對現場施工人員詢問及觀察，混凝土開裂嚴重，肉眼可見縫有的橫貫路面。當時判斷，由于路基傾斜程度過大，新澆筑混凝土受到重力作用，在沒有形成有效強度前被墜裂。這與當時工地施工負責人反映，還沒收活就出現裂縫的情況一致。據反映，現場有一塊沒有裂縫。現場觀察及詢問，施工方案是由山峰頂端，由上至下連續整塊澆筑，伸縮縫后切。
工地經理分析原因，一灰希，二灰號大。
回到攪拌站后，即重新出配比，加入粉煤灰替代部分水泥。
工作說明如下：
1. 配合比的設計嚴格按照國家規程要求進行，沒有錯誤；原材料也都經過檢驗，符合國家規范要求。
2. 同配合比、同性質材料澆筑同類型的素混凝土結構有先例，如：20**年5月12日、5月13日，攪拌站西邊****地面硬化工程；20**年11月30日****開閉站墊層；上述工程結構均未發生裂縫質量問題。
以上資料均有工作紀錄。
3. 關于水泥水化熱。在大體積混凝土中，斷面大于1米，表面系數較小的結構，國家有關規范定義為大體積混凝土。在大體積混凝土結構澆筑過程中，當水泥用量超過350公斤時，容易出現結構溫度應力裂縫。普通混凝土結構及大面積混凝土工程結構，單方水泥用量不宜超過550公斤。
《公路橋涵施工技術規范》JTJ041規定：混凝土的最大水泥用量不宜超過500千克/立方（包括代替部分水泥的摻合料），大體積混凝土不宜超過350公斤/立方。
《水泥混凝土路面施工及驗收規范》GBJ97-87混凝土最大水灰比，應符合下列規定：公路、城市道路和廠礦道路不應大于0.50；混凝土的單位水泥用量，應根據選用的水灰比和單位用水量進行計算。單位水泥用量不應小于300kg/m3。本配合比設計符合技術標準要求。
5. 關于本工程應用配比。本工程前期所用配比與本工程出現的裂縫質量問題之間，不存在因果關系。有技術規范為依據，有已完工程事實先例為證。本工程收尾以及****道路工程所用配比，加入了粉煤灰替代了10%的水泥用量，有助于提高混凝土本身的彈性模量，是對原配比的改進。在本配比以及所應用的工程質量結構之間，不起主導作用，沒有因果關系。
20**/4/22
篇3：加氣混凝土墻體表面粉刷層空鼓開裂原因分析
加氣混凝土墻體表面粉刷層空鼓與開裂原因分析
為了解決這一問題經研究在澆水濕潤前提下采用1：1：3～6的水泥、消石灰、砂砂漿即砂子灰做粉刷砂漿。由于在配方中減少了水泥的用量并增加了已經吸水消化的生石灰，即稱熟石灰（或消石灰）。在熟石灰（消石灰）中已含有一定水分，又不再消化吸水，基本上解決了加氣混凝土墻面粉刷層空鼓、開裂問題。經多年使用效果不錯，基本不裂，但操作者必須嚴格按照操作規程辦。近年來，隨著建筑技術發展及熟石灰的供應問題在建筑現場已很少使用或基本不用熟石灰，空鼓、開裂問題仍嚴重存在。
加氣混凝土墻體與磚墻一樣，一般都采用水泥砂漿做表面粉刷層。為了保證水泥砂漿中的水泥在粉刷上墻后有足夠的水分進行水化，粘土磚在砌筑前都澆足吸透水分。加氣混凝土砌塊砌筑及粉刷前也需采取澆水措施，但加氣混凝土雖然吸水率高，但吸水速度慢。特別是對于已砌好的墻面，再澆水因掛不住而吸水量少。需多次澆水。結果使地面積水，惡化施工環境。如吸水不足，加氣混凝土。水泥砂漿粉刷層中的水泥因缺水水化不充分粘結不好而導致空鼓、開裂。如水泥砂漿標號越高或水泥用量越多，空鼓、開裂越嚴重。
輕質磚薄層灰泥：該產品也是一種建筑干粉，也是由無機膠凝材料，礦物填料，有機外加劑和其他改性劑組成的。產品具有很好的保水性、抗裂性、和易性好便于施工、與墻體粘結了強。能很好地防止沙漿上墻后很快失水，造成抹灰層與砌塊空鼓、開裂等弊病。該產品分底批沙漿和面批沙漿兩種。施工時，配套使用，先抹底批沙漿，厚度為3～4mm（前提是：加氣塊尺寸誤差較小，，墻體砌筑平整。），再抹面批1～2mm。總厚度只有5mm左右，是傳統水泥抹灰層厚度的1/3；是粉刷石膏厚度的1/2。節省了材料用量，減輕了墻體總重量，減輕了房屋基礎的承載，增加了房間的有效空間。大大提高了綜合效益。