周出貨計劃與生產計劃的協調
周生產計劃是生產的具體執行計劃，其準確性應非常高，否則，無充裕的時間進行修正和調整，周生產計劃應在月生產計劃和周出貨計劃基礎上進行充分協調，應考慮到以下因素：
1．人力負荷是否可以充分支持，不能的話，加班、倒班是否可以解決。
2．機器設備是否準備好，其產能是否能達到預定產能，若人力或機器無法達到，發外包是否可以解決。
3．物料是否已到位，未到位是否完全有把握在規定的時間到位。
4．工藝流程是否有問題，有問題能否在規定時問內解決。
5．環境是否適合生產產品環境的要求。
篇2：五金電器廠的出貨管理程序
五金電器廠的出貨管理程序
1目的
對產品交付過程進行控制，及時淮確將產品交運至客戶，滿足客戶需求。
2范圍
本程序對交運計劃、出貨檢驗、交運過程實施控制。
3 職責
3.1發貨部：聯絡客戶，明確交運日期，填制發貨通知，跟蹤交運結果。
3.2品管部：出貨品質檢驗。
3.3貨倉部：貨物的包裝，交付。
4定義
無
5 作業內容
5.1出貨管理流程圖見附件圖一。
5.2發貨部依據客戶訂單所要求的交付日期，提前聯系客戶以確定實際交運日期、交運數量、交運產品規格等，并填制"領貨單"通知貨倉備貨及品管出貨檢驗。
5.3貨倉部按"領貨單"要求將貨物備齊，并擺放置出貨區。
5.4品管部安排檢驗人員依據"出貨檢驗作業指導書"要求進行檢驗，并將檢驗結果填于"出貨檢驗報告"中，通知貨倉檢驗結果。
5.5貨倉部依據品管檢驗結果通知發貨部，由發貨部與客戶對交運數量及品質要求進行再次確認，并根據確認結果填制"送貨單"交貨倉為交運依據。
5.6貨倉部依據"送貨單"安排搬運人員裝車交運，并填寫"出倉單"交運輸司機簽名確認。
5.7搬運作業依據"產品防護管理程序"進行。
5.8 出貨后，貨倉依據"出倉單"將出貨情況列入"成品結存表"。
5.9 交運司機將貨物送到客戶指定地點，"送貨單"交由客戶簽章確認后交回發貨部。
5.10發貨部依據客戶簽章之"送貨單"與客戶確認交運情況。
5.11 相關記錄之管理依"質量記錄管理程序"進行。
6 相關文件：
6.1 倉儲管理程序
6.2 產品防護程序
6.3 出貨檢驗作業指導書
6.4 質量記錄管理程序
7 使用表單：
7.1 領貨單
7.2 出貨檢驗報告
7.3 送貨單
7.4 出倉單
7.5 成品結存表
8 附件：
8.1 出貨管理流程圖
附件一：出貨管理流程圖
篇3：公司產品出貨檢驗規定(2)
公司產品出貨檢驗規定（二）
1、總則
1．1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1．2適用范圍
凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．出貨檢驗規定
2．1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2．2成品出貨檢驗
同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
（2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
（3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2．3客戶驗貨配合
（1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
（2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。
2．4合格出貨
客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
2．5拒收重流
（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
（2）品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：
（A）品管部主導重流的對策。
（B）生技部主導重流的作業流程。
（C）制造部負責重流作業。
必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。
（3）重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。
（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。
（5）品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。
2．6特采出貨
（1）特采申請
下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：
（A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。
（B）出貨時間緊迫。
（C）其他特殊狀況。
（2）特采批準
（A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。
（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。
（3）特采出貨
視同合格品辦理出貨。
3．本公司驗貨規定
3．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
3．2．2特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小。
（4）破壞性之試驗。
3．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3．5允收水準（AQL）
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.5%。
（3）MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件、設計資料。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3．7檢驗項目
（1）落地試驗
除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。
（2）環境試驗
依國家相關標準進行。
（3）震動試驗
依國家標相關準進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。
（6）功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（7）溫度檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（8）結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
4．附件
[附件]HA05-1《出貨檢驗報告》