橋梁主體工程質量保證措施

　　1.鋼筋工程質量保證措施：

　　鋼筋嚴格施行原材料檢驗及見證取樣制度，并按業主要求送至統一的檢測單位進行檢測，不合格品嚴禁使用于本工程；

　　2.預應力鋼絞線：

　　選用高強度低松弛預應力鋼絞線，其技術要求必須符合GB5224-20**標準。強度不低于1860Mpa。每次到貨的鋼絞線和錨具必須有廠家出具的合格證書，并有鋼絞線所有要求的試驗結果，及時向總監辦報驗。

　　每次鋼絞線到貨應附以易辨認的金屬標簽，標明生產工廠、性能、尺寸、熔煉爐次和日期。

　　鋼絞線的表面應無裂紋、毛刺、機械損傷、氧化鐵或油跡、瀝青等其它有害物質。

　　編束時，保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1.0m～1.5m用20#軟鋼絲綁扎一道。

　　3.模板工程質量保證措施：

　　在安裝底模、端模、側模、內模前，要檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口要清除干凈。

　　端模管道孔眼應清除干凈，將波紋管逐根插入端模各自的孔內后，進行端模安裝就位，完成后再次逐根檢查是否處于設計位置。

　　在側模安裝時，要檢查模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，檢查模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修。

　　4.砼工程質量保證措施：

　　澆筑砼前，應對模板、支架全面檢查，木楔如有松動必須全部打緊。特別當采用預壓措施后，支架不能有回彈現象。波紋管、錨墊板、喇叭管、螺旋筋位置要準確，定位牢固。

　　澆筑砼過程中，應避免振搗棒觸及波紋管使其變形造成堵塞。

　　澆筑砼時按常規做立方體試塊和彈性模量試塊。

　　頂板頂面的砼做到表面平整、粗糙，以利于與鋪裝層結合。

　　鋼筋砼結構在自重荷載下，不允許出現受力裂縫。

　　砼表面平整，施工縫平順。

　　5.針對性措施

　　⑴箱梁底板、頂板砼厚度及平整度控制

　　為保證砼頂面的平整度滿足要求，在底板及頂板砼澆筑前縱向預埋定位鋼筋，采用圓鋼焊接數條軌道，軌道頂面同砼頂面齊平，砼澆筑完成后用刮尺橫向沿軌道頂面收平處理。另外，為了保證底板厚度符合設計和技術規范要求，采取在底板砼澆筑完后，在底板上加設反壓模板，以保證在腹板砼澆筑時，砼基本不會流到底板上而導致底板厚度增加。

　　⑵防裂縫措施

　　①加強砼養護工作，每個懸澆梁段均設專職人員負責。

　　②在箱梁底板底層、腹板外側、頂板底層設置Ⅲ級防裂鋼筋網片。

　　⑶砼外觀質量控制

　　影響外觀質量的主要因素包括：模板、脫模劑、配合比、砼拌和、砼振搗、砼養護等等。針對上述因素，采取措施如下：

　　①加強工藝技術自檢和工序質量自檢工作，實行技術交底制度，對于關鍵工序編制實施細則以指導作業隊施工。

　　②嚴格控制模板的拼裝質量，為了保證接縫平整、密實，接縫之間采用雙面膠襯墊后打磨平整。另外，施工過程中注意保持模板板面清潔，及時除銹。

　　③砼配合比設計時，原材料均經過多次試驗篩選核定。

　　④為了確保砼拌和質量，延長每盤砼的拌和時間至90 秒。

　　⑤增強砼振搗操作工人質量意識，安排責任心強、熟練的振搗工嚴格把關。

　　⑥砼養生水采用潔凈的清水，養生過程中注意預埋鋼筋的防銹處理，以免銹水影響砼表面色澤。

　　⑷預應力張拉誤差控制

　　施工中采取如下措施消除預應力張拉誤差，一方面加強張拉力控制，嚴格標定千斤頂和油表，準確計算油表讀數；另一方面施工過程中采取措施保證三向預應力管道暢通，減少管道摩阻力。

篇2：文化廣場工程主體結構主要施工方法和質量保證措施

　　文化廣場工程主體結構主要施工方法和質量保證措施

　　每根鋼柱高為兩層，故雙層主體施工程序是（見圖5-1）

　　1、主體鋼結構施工方案：（包括超長鋼柱施工方案）

　　1.1施工準備

　　(1)機械設備的配備：

　　根據本工程具體情況，準備足夠數量的專用工具，在保證安裝質量的前提下，用合理的工期完成此項安裝工程。

　　1)裝運設備的配備應根據工期進度合理安排，應配備足夠量的裝卸吊車（汽車吊1t以上）和運輸車輛（10m以上半掛式拖車），數量以滿足工期為準。

　　2)安裝設備：配備C7050移動塔式起重機2臺，臂長70m，最大起重量20t，在70m半徑時起重能力為5t，47m半徑時為8.5T，以滿足大噸位鋼梁、鋼柱的吊裝要求。另配備200t/m固定式塔式起重機3部，臂長55～60m，最大起重能力10t以上，最大半徑時起重能力2t以上。以滿足大面積普通鋼梁鋼柱的吊裝要求。

　　3)交、直流電焊機不少于8臺，汽割、汽刨設備若干以及相應數量的焊、割具和工程需要數量的焊條、焊絲。

　　4)配備安裝需要的般手若干把，其中包括一定數量的扭力般手和相應數量規格的套頭。

　　(2)人員的組織配備

　　1)人員的組織應根據施工特點組織以有相能力的項目經理為領導的項目組織模式，負責本項工程的全部過程，包括項目經理負責履行合同的各項條款、施工進度的控制、施工質量保證、自檢和報驗。

　　2)進場前對參加施工的全體人員進行進場前的技術、安全、操作等培訓合格后上崗。

　　3)特工種人員必須持有效證件上崗。

　　(3)施工現場的準備

　　為了保證施工的的正常運行，不致辭在施工過程中因某些不利因素影響工期和工程質量，施工前應認真檢查有可能影響工程進度和質量的因素。

　　1)現場入口及作業區域內道路是否方便吊車或運輸車輛的通行。

　　2)作業區構件、機具存放的場地是否符合要求。

　　3)現場供電是否能滿足施工需要。

　　4)影響作業的障礙物：地上、地下、空中的等影響作業施工的障礙物，如地面堆放物、設施、地下、地上管道，空中高壓電線纜等。

　　5)軸線標高的復驗和交接：安裝前必須進行軸線和標高的驗收交接。基礎、軸線和標高必須達到規范標準要求后方可進行結構安裝。

　　1.2鋼結構制作、運輸與存放

　　(1)鋼結構制作：

　　1)工藝流程：施工準備→材料管理→放樣→下料→制孔→組裝成形→焊接→清渣→檢驗及驗收→成品發運。

　　2)施工準備：

　　(A)圖紙會審與技術交底：

　　在施工圖下達后，組織有關的技術人員和施工人員，對施工設計圖紙進行全面認真的會審，充分理解設計意圖，并對各部尺寸和材料規格進行核對，對其中有疑問的地方，通過與設計單位交底和答定設計變更文件，把問題解決在制作施工前。由公司技術質量科組織有關技術人員配合生產車間進行施工文字技術交底。內容：工程概況；施工圖和設計變更；

　　(B)主要構件的幾何尺寸；材料規格，毛料長度；鋼結構國家執行標準，鋼結構施工設計總說明；安全交底。

　　(B)材料：按照設計圖紙采購所需鋼材、焊條及其他一些材料。要求采購人員嚴格把關，對所購鋼材嚴格控制表面質量，所進鋼材一律必須有出廠材質證明書（符合設計的要求），并請監理驗料、取樣做二次復驗，待復驗合格后，方可使用鋼材，以保證工程的鋼材質量。焊條、焊絲、焊劑須符合GB5117-85、GB5118-85、GB/T14958、GB/T14958、及GB1300-77等規范的規定。安裝螺栓、涂裝材料均必須有出廠合格證，做好資料保管，存檔備查。

　　4)放樣

　　根據設計圖紙所給幾何尺寸，將鋼柱、梁整體進行1：1大樣放樣，放樣工作由生產車間有實際經驗的班長擔任，車間技術負責人員，依據圖紙要求進行監樣。放樣所用的計量器具，必須具有計量站檢驗合格證。大樣人員和監樣人員必須對所放大樣進行自檢，合格后，由技術質量科組織有關人員與生產車間放樣、監樣人員在放樣現場復檢，經復驗合格后的大樣才能作為下料、成形等工藝的尺寸依據。下料必須考慮焊接收縮量。

　　(見表5-2)

　　5)下料

　　梁的上下翼緣板及腹板采用多頭切割機切割，下料前，必須將鋼材切割區域表面的鐵銹、雜物等清除干凈，按圖紙各部尺寸放線，檢驗合格后才可切割。(見表5-3)

　　6)施工工藝

　　針對該工程鋼結構的特點，為保證工程質量。在制作中均需在鋼平臺上制作。

　　(A)鋼柱節點的制作：

　　為保證鋼柱的加強環角度的準確，需制作鋼平臺兩個，對特殊角度，采用放實樣，用樣板成形工藝。(見表5-5)

　　(B)框梁的制作：

　　采用多頭氣割下料，組立機成形，埋弧自動焊焊接，嚴格控制工序中的誤差。(見表5-4)

　　(C)制孔：

　　孔距是安裝中保證軸線尺寸的重要環節，制孔工序中必須保證鋼柱上連接的鋼梁的連接板橫向孔距，鋼梁孔距必須保證軸線方向的孔距，并保證加強環平面第一個孔距與鋼梁平面第一個孔距一致用以保證鋼梁安裝與加強環在一個平面上。(見表5-6)

　　(D)鋼肋的制作

　　鋼肋應按圖紙的要求選料，選料后先將腹桿的彎鐵加工好，再在固定胎具上成形。成形過程中，用胎具保證鋼肋交叉處的安裝孔位置的準確。在制作固定胎具時應用螺栓固定，保證現場的安裝精度。

　　(E)焊接

　　按照圖紙要求施焊，并嚴格按GB50205-95和JGJ81-91的規定操作及驗收。施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況，當不任命要求時，必須修磨合格后方可施焊。

　　本工程對接焊縫質量等級為二級，其余為三級。對接焊縫嚴格按焊接工藝評定施焊，兩端設置引弧，引出板材質和坡口形式與焊件相同。

　　焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次。

　　焊接以板的對接及翼緣連接采用自動埋弧焊，其他焊口采用氣體保護焊。顯示接材料采用HJ431、H08MnA、H08MnzsiA、J506等。

　　焊縫厚度按圖紙要求施焊。

　　7)檢驗

　　專職質量員要隨時抽查鋼構件的凡何尺寸（鋼合尺、直尺、彎尺）、焊縫的外觀及尺寸（焊規），發現問題及時整改，決不能將質量缺陷帶到下道工序。專職質量員要監督超聲波探傷的檢驗（20%的對接二級焊縫），并保證其真實性。

　　在各道工序施工過程中，操作人員及車間管理人員自始至終要自覺執行自檢、互檢制度，認真作好施工

日志，填寫檢測記錄，每道工序由班組質檢人員與廠級質檢人員進行檢驗，發現問題及時向有關部門反饋，并組織人員對問題加以解決，最后由廠級質量檢驗人員對產品進行等級評定。

　　執行標準為GB50205-95、GB50221-95、JGJ81-91。廠技術科負責轉發有關質量證明資料。

　　8)防銹涂層及編號

　　鋼構件制作完畢后，需要刷防銹漆的構件采用拋丸除銹機除銹需人工配合的部位用人工再進行處理，除銹等級應符合GB8923-88《涂裝前鋼板的銹蝕等級和除銹等級》St2級標準。經檢驗合格后噴刷兩道防銹涂層。

　　保證防銹涂料的質量；在構件明顯部們印刷構件編號。

　　驗收：最后工序完畢后，由公司質量科對加工產品進行評定，不合格的嚴禁出廠。

　　檢驗依據為：設計圖紙要求；國家頒布的現行施工及驗收規范；有關的工藝標準要求。

　　(2)鋼結構運輸與存放

　　1)鋼結構件應根據鋼結構安裝順序，按單元成套供應。鋼結構件的運輸應按結構質量特點選擇適合的運輸，車輛和裝卸吊車。施工人員應按平板運輸操作規程操作。

　　2)運輸時應根據構件的重量和長度等特點選好支點兩端伸出長度及綁扎方法，均應保證鋼結構件不發生變化，不損傷涂層。

　　3)鋼結構的存放應按順序、按單元、種類、型號分區存放、應按相同型號的鋼構件疊放，并用墊木分層作支點，各層支點墊木應在同一垂直線上。存放的場地應平整堅實、無積水。鋼構件底層墊木應有足夠的支撐自，并應防止支點下沉。

　　4)裝運和安裝時吊具應注意不損壞結構和涂層。

　　1.3測量放線

　　(1)測量依據：建設單位所提供的施工圖紙；有勘察院給定的軸線控制點和水平標高基準點。

　　(2)測量儀器：經過有效檢測后的激光經緯儀，光學經緯儀，S3級水準儀，50m、5m鋼卷尺。測量儀器應由專業人員使用和保管，發現儀器出現影響工程質量的誤差時應停止使用，進行校驗后再用于施工。風力超過3級時應停止作用經緯儀和水準儀。避免出現誤差。(見表5-7)

　　(3)測量放線施工：

　　1)校尺和尺長校正：由于本工程中鋼結構均采用在金屬加工廠加工，運至現場拼接成形的方法，為保證構件尺寸準確，在施工前將金屬結構廠和施工現場使用的鋼卷尺全部送市計量中心站進行檢測和校正，以確保測量時尺寸準確無誤。

　　另外由于本工程主體鋼結構施工跨季節施工，溫度變化大，在測距時勢必回產生溫度誤差，因此對鋼尺進行校正，校正計算式為：ΔL1=a(t－t0)L。

　　2)鋼結構安裝的控制方法

　　(A)定位軸線控制：根據鋼結構特性，為了在組裝過程中消除累計誤差，以伸縮縫為界將裙房施工層分為三段，鋼結構的第一個剛性單元設置在每段的居中位置，從剛性單元向四周循環放射延伸安裝，將累計誤差消除在伸縮縫和建筑物邊緣。

　　平面定位軸線控制采用激光經緯儀與光學經緯儀結合進行測量。為保證施工期間平面定位軸線位置的準確，在每段建筑物內部建立平面控制網點，在邊軸第一排模殼和疊合板中間預留15mm0×150mm方孔，激光經緯儀采用天頂法向上引測，為消除儀器本身誤差，用水平盤做0°～360°旋轉，定出中心點。在主題主體施工中為減少激光斑點發散造成的誤差，每4層重新建立平面控制網，經完全閉合并與現場總控制網復測，以減少累計誤差。

　　(B)標高控制：上層鋼柱接柱先建立接柱層的軸線控制網，上層鋼柱的甩頭上用水準儀標出50線，再用50線返層間標高線。標高的控制點應固定在一永久位置，做基準引導線，引入建筑物后進行閉合檢測。建筑物內部進行標高引導測量時必須由固定控制點引測，以減少積累誤差。

　　(C)鋼管柱垂直度的控制：鋼管柱預制時在柱上彈出與軸線相對應的十字垂直線，用2臺經緯儀呈90°垂直方向進行測量柱垂直度，經緯儀觀測垂直軸與鋼柱中心線同截面夾角不得大于15°。鋼柱找正可用兩根液壓頂標支頂鋼管柱外的加強環，校正后將鋼管柱緊固和焊接。

　　1.4鋼結構安裝

　　(1)施工段劃分及施工流向：鋼結構的安裝以伸縮縫為界華分為3個區，一區同二、三區流水施工，二區和三區則是同時安裝施工。一區以中間單元○L～○M、○17～○18軸為中心，形成剛性單元向四周循環放射安裝。二區剛性單元設于○L～○M、○9～○10軸之間，三區剛性單元設于○L～○M、○27～○28軸之間。（詳見附圖）

　　(2)鋼結構安裝施工工藝流程圖5-3

　　(3)安裝方法

　　1)鋼管柱、鋼梁安裝流程見圖5-4

　　2)超長鋼柱安裝方案

　　鋼管柱構造廣泛采用的有端承式和插入式，端承式的加勁肋過多，故考慮采用插入式。為了準確的控制鋼管柱的軸線位置、標高、垂直度，本工程將采用鋼支撐固定鋼管柱的基礎柱腳安裝方法，以及鋼柱與鋼柱上下部內套管插入式對接連接方法。（詳見附圖5-5、5-6）

　　(A)鋼管柱柱腳與基礎承臺連接施工：

　　工藝流程：土建底板鋼筋綁扎→支架制作安裝→承臺中部鋼筋綁扎→安裝定位鋼管柱→檢驗評定→綁扎承臺上部鋼筋→組對點焊→檢驗、測量→焊接結束→檢驗、測量、驗收→澆筑基礎混凝土

　　鋼支撐架制作與固定：

　　鋼支撐架必須滿足下列要求：具有足夠的強度和剛度；制作簡單、安裝方便；定位準確，能夠滿足鋼管柱安裝時的垂直度要求。

　　鋼支撐架下框的固定方法：把承臺底板網格鋼筋隔點相互焊接，再把網格筋與樁頭主筋焊接，使之形成整體；將20mm0×200mm×12mm的鋼板焊接在網格鋼筋上，其上固定鋼支撐架；將鋼支撐架調整好位置，焊接于鋼板上，同時在板下墊實，防止受力變形。

　　定位板的安裝：

　　鋼管柱底端定位板在支撐架上按軸線定位，調整好水平、標高后，用12mm厚鋼板半定位板縫與支撐架焊接固定。

　　注意事項：鋼材采用16Mn合金鋼，質量必須符合國家標準要求，手工電弧焊采用J501或J507焊條；鋼柱柱腳螺栓的軸線、標高精度是影響安裝質量的關鍵，要做好該部位施工前后的交接檢和復驗；承臺中支撐架范圍內的鋼筋和柱腳螺栓與鋼支撐架相交處，采用煨彎的方法繞過，切不可在鋼支撐架上開孔。

　　(B)鋼管柱之間連接施工：采用內套管插入式對接連接方法，即在每節鋼管柱的上端口管內壁提前焊接鋼套管。吊裝上一層的鋼柱時，直接將套管插入上層鋼柱的下端口內，上下鋼管柱與套管連接，首先在鋼管壁上開"月牙"形空洞與套管焊接固定，然后進行水平縫焊接，焊接方法見第E項的鋼結構焊接施工。

　　3)鋼梁施工

　　(A)鋼梁在吊裝前，應預先檢查相鄰兩根鋼管柱上節點板的螺栓孔距是否與鋼梁兩側螺栓孔距是否一致，上下加強環之間的距離是否滿

足鋼梁上下翼緣的高度，高強螺栓連接的摩擦面的抗滑移系數是否設計要求。

　　(B)安裝主梁時對鋼管柱的垂直度進行監測，除監測主梁兩側的鋼管柱外，還應監測與主梁相鄰的其他鋼管柱垂直度的變化情況，以保證鋼管柱除預留焊縫收縮值外，各項偏差均符合規范要求。

　　(C)梁的安裝應先安下層主梁，后安裝上層主梁，待結構形成剛性單后再進行次梁的安裝。梁柱的安裝時須搭設必要的安裝平臺和爬梯應有保證足夠安裝施工的作業面和安全環境。

　　(4)鋼結構安裝施工允許偏差（見表5-8、5-9、5-10）

　　軸線標高的復驗應按照設計施工圖設計標高和軸線位置進行復驗，其誤差不大于國家現行規范GB50205-201《鋼結構工程施工質量驗收規范》第11條高層及高層鋼結構安裝工程標準。

　　建筑物定位軸線、基礎上柱的定位軸線標高、地腳螺栓的允許偏差（㎜）

　　(5)鋼結構焊接施工：

　　1)焊接施工前，按照規范要求作相應的焊接工藝評定，確定出最佳的焊接工藝評定，以滿足焊接施工要求。

　　2)所有參加焊接施工的人員，都應是經過有關部門的專業培訓，經過考核合格并取得合格證（上崗證）的焊工。

　　3)焊接工作開始前，必須將焊縫處的水分、贓物、鐵銹、油污、涂料等清楚干凈，墊板必須緊靠，保證設計要求的焊接間隙。

　　4)鋼管柱的柱端接縫必須有兩名焊工在相對稱的位置以相等速度同時實焊。兩名焊工在相對位置以逆時針方向處起焊，焊接完第一層后，第二層以及以后各層均在前一層30～50mm處起焊。每焊一遍要認真清查，焊縫最后為概面焊縫，可以用直徑較小的焊條和較小的電流進行焊接。

　　(6)鋼結構安裝的高強螺栓施工：高強螺栓用于連接鋼梁腹板和鋼柱節點板。

　　1)節點螺栓的連接應按設計要求安裝符合規格的螺栓，并按要求的緊固力矩緊固。每個螺栓一端不得墊兩個以上的墊圈和用大螺母代替墊圈，螺栓擰緊后，外露螺紋不得少于2個螺距。

　　2)安裝螺栓時，螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打和擴眼，穿入方向應一致，并應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外分步擰緊，不可一步到位，應當天擰緊完畢。

　　3)安裝完畢的螺栓應在每班作業前后用扭矩扳手進行校正和抽檢，其扭矩誤差應分別為使用扭矩的±5%和±3%。

　　4)鋼構件除設計允許焊接、打孔的部位外，任何人不得擅自在構件上施焊、氣割、打孔。由于設計、制造出現的誤差必須打孔、施焊、氣割時必須由廠家進行書面變更，委托處理并由代表人簽字。

　　5)高強螺栓的擰緊，應分初擰和終擰。對于大型節點應分初擰、復擰、終擰。復擰扭距應等于初擰扭距，初擰扭距宜為終擰扭距的50%，終擰扭距應按不同規格、強度螺栓計算而得。

　　Tc（終擰扭距）=K（扭距系數）×Pc（施工預拉力）×d（螺栓螺紋直徑）Pc（施工預拉力）=P（高強螺栓設計預拉力）+ΔP（預拉力損失值）

　　6)高強度大六角頭螺栓施擰采用的扭距扳手和檢查采用的扭距板手，每玫作業前后，均應進行校正，其扭距誤差應分別為使用扭距的±5%和±3%。

　　2、疊合樓板施工方案

　　2.1工藝流程：搭設碗扣腳手架（次梁下）、安裝鋼木桁架→吊裝預制板→預制板埋件與主次鋼梁焊接→綁扎板縫分布筋→檢查、清理→澆筑現澆板混凝土

　　2.2材料：50mm厚預應力預制板采用C35混凝土，尺寸以900mm～1000mm×2960mm為主；60mm厚現澆板采用C30。

　　2.3預應力預制板的堆放、運輸：堆放場地要堅實、平整，并用墊木墊實各層預制板，墊木上下層要對齊，墊木位置設置在吊勾附近，堆放高度不大于五塊。預應力預制板達到混凝土設計強度等級后方可運輸，并采用平放，墊木位置設置在吊勾附近，上下對齊綁牢，裝車高度不超過五塊。（見圖5-7）

　　2.4預應力預制板施工：預制板吊裝排布走向同鋼結構施工流向，預制板擱置在工字鋼梁上的長度應≥80mm，預制板利用塔吊逐一吊裝就位后，在板縫處設置支撐，采用硬架支模方法封堵板縫，即沿板縫水平方向設置鋼木混合式桁架支撐，此桁架固定在次鋼梁上下翼緣之間（見圖5-8），另外為保證施工吊裝期間次鋼梁的穩定性以及減少其變形，在所有次鋼梁跨中下，通長設置平行與桁架的碗扣式鋼管腳手架支撐（見圖5-9）。

　　每層腳手架上下之間安裝位置要相互對應。為便于拆卸腳手架立桿和減小立桿對預制板的直接破壞，在立桿底端安裝塑料套墊。安裝完數個軸距的預制板后，在將預制板兩端的埋件與主、次鋼梁焊接，焊縫高度為6mm且滿焊，焊條采用E43型。預制板排布時，板縫控制在60～80mm，預制板與主、次鋼梁焊接完后，將預制板側面分布筋做好搭接，本工程預制板板長小于3600mm，故板縫之間的分布筋采用2Φ12。

　　2.5現澆板混凝土澆筑：首先將預應力預制板表面清掃干凈，并澆水充分濕潤（冬期施工期除外），但不能積水，之后方可開始澆筑疊合層混凝土，用平板振搗器振搗密實，澆筑后覆蓋塑料薄膜并澆水養護。采用固定泵澆筑混凝土，布泵時泵管支架下墊50mm木板避免破壞預制板，并注意布料均勻，減少集中荷載。

　　3、電梯井筒剪力墻施工

　　為加快裙房主體工程施工進度，以鋼結構安裝為主線，在每層鋼結構吊裝完畢后，即使插入剪力墻施工。

　　3.1鋼筋工程

　　先立2～4根豎筋，與下層伸出的鋼筋連接，畫好水平筋的分檔標志，然后在下部及胸高處綁扎兩根橫筋定位，并在橫筋上畫好豎筋分檔標志，接著綁其余豎筋，最后再綁其余橫筋。墻鋼筋應逐點綁扎，雙排鋼筋應綁扎拉結筋或支撐筋，其縱橫間距不大于600mm，鋼筋外皮綁扎墊塊。

　　保證質量措施：

　　(1)鋼筋運至現場后要及時對料，分類分型號架木方碼放，不得隨意代換鋼筋。

　　(2)鋼筋保護層要以設計厚度為依據制作墊塊。墊塊間距1m左右。

　　(3)所有鋼筋必須要有出廠合格證和復試報告，合格后方可使用，鋼筋表面應保持清潔無油污，無顆粒狀和片狀老銹。

　　(4)鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度、接頭設置、搭接長度、焊接質量必須符合設計要求及施工規范的規定。

　　3.2剪力墻模板

　　(1)墻模采用電梯井筒自升筒模作為內模板，采用花籃螺栓退模器支頂，外模板采用定型鋼框竹膠合模板，加固采用雙排鐵管橫豎背楞和穿墻螺栓，穿墻螺栓直徑16mm，螺栓間距600mm×700mm。

　　(2)電梯井內模采用SP-70鋼框竹膠合板模板及鉸接式角模，其尺寸根據電梯井筒結構尺寸大小決定。在鋼框竹膠合板模板的中間，安裝一個可轉動的直角形鉸接式角模，在裝、拆模板時，使四側模板可進行移動，以達到安裝和拆除的目的。模板中間設有花籃螺栓退模器，供

安裝、拆除模板時使用。（模板的支設及拆除詳見圖5-11）

　　(3)支墻模時要先彈墻中心線和墻尺寸控制線，按線支模，標高要用水平控制，墻上口拉通線控制墻身垂直，墻身找正后，用穿墻螺栓加固并設斜支撐以防位移。

　　4、混凝土工程

　　4.1商品混凝土的運輸和進場檢驗

　　(1)運輸：運輸過程中，時間不得過長，混凝土初凝前必須保證澆筑完畢，路遠時可加緩凝劑，嚴禁向運輸車內澆水，運輸頻率應保證混凝土連續澆筑。

　　(2)進場檢驗：混凝土進場時應備齊各種材料的檢驗報告，配比通知單等。混凝土坍落度等。坍落度的抽驗每班不少于兩次。混凝土養護日期超過28d，攪拌站提供強度報告。

　　4.2鋼管柱混凝土：

　　鋼管柱內混凝土強度為C50，采用固定泵澆筑，為避免和疊合樓板C35的后澆混凝土接觸和便于澆筑，現場制裝兩個鐵漏斗，其上口為1.4×1.4m，下口為Φ350mm，作為鋼管柱內混凝土澆筑時的灌灰斗。

　　(1)管內混凝土采用立式高位拋落無振搗法：利用混凝土下落時產生的動能達到振搗密實的目的。一次拋落的混凝土量宜在0.7m3左右，用料斗裝填，料斗的下口尺寸應比鋼管內徑小，以便混凝土下落時，管內空氣能夠排出。當拋落高度小于4m時采用振搗棒加強振搗。

　　(2)采用立式高位拋落無振搗澆灌法水灰比不大于0.45，坍落度不小于15cm。

　　(3)鋼管內的混凝土澆灌工作，宜連續進行，必須間歇時，間歇時間不應超過混凝土的終凝時間。需留施工縫時，應將管封閉，防止水、油和異物等落入。

　　(4)每次澆灌前應先澆灌一層厚度為10~20cm與混凝土強度登記相同的水泥砂漿，以免自由下落的混凝土產生離析現象。

　　(5)管內混凝土的澆灌質量，可用敲擊鋼管的方法進行初步檢查，對不密實的部位，應采用鉆孔壓漿法進行補強，然后將鉆孔補焊封固。

　　4.3樓面層混凝土施工：

　　樓面混凝土采用固定泵一次澆筑成形的施工工藝。考慮疊合樓板其板厚較小，現場采用改制的平板式振搗器進行振搗。具體施工方法為：當混凝土澆筑時，首先采用振搗棒對大面積混凝土進行振搗，然后用經過改制的平板式振搗器并進行振搗并按標高找平，視其混凝土凝固程度鐵抹子交面，使樓面混凝土一次澆筑成形達到交活標準。

　　改制的平板式振搗器采用原有的平板振搗器進行改制，首先制作出3000mm×2000mm×150mm木制振動杠，上部安裝振搗器，密肋板中次肋鋼筋上皮距混凝土板上皮為36mm。上擺放2根￠40~32鋼管2根、作為振動杠的軌道。這樣既控制了板上部標高，又滿足了50mm厚混凝土的振動要求。采用振動框可以將振搗和找平一次完成，該施工方法在加快了施工速度、提高施工質量的同時避免了振搗棒集中振搗對模殼和支撐的不利影響。

　　4.4混凝土質量保證措施：

　　(1)嚴格執行《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-20**。

　　(2)水泥、外加劑必須具有出廠合格證、復試報告及準用證方可使用。

　　(3)砂、石進場后要進行材料實驗、實驗合格后方可使用。

　　(4)混凝土坍落度一般控制在16±2cm范圍內，根據氣候條件及其他因素可相應在規范允許范圍內進行調整。

　　(5)每次澆筑前，商品混凝土供應廠方應做好試配，提供相應資料。澆筑混凝土時設專人對混凝土的坍落度、和易性及離析程度進行檢測，檢測不合格的混凝土嚴禁使用。

　　(6)在澆筑混凝土前，對模板內的雜物和鋼筋上的沒污應清理干凈。

　　(7)振搗棒操作時做到"快插慢拔"混凝土分層澆筑時，每層厚度不超過振搗棒的1.25倍。在振搗上一層時插入下層5cm左右。每點振搗時間為20~30s，混凝土表面呈水平狀不再顯著下沉，不出現氣泡，表面呈現浮漿為宜。混凝土振搗間距水大于其作用半徑，振搗器與模板的距離不大于其作用半徑的0.5倍，（振搗器的作用半徑為250mm）。

　　振搗棒避免碰撞模板、預埋件等。

　　(8)在混凝土澆筑過程中，經常觀察模板、支架、預埋件和預留孔洞的情況，如有變形、移位時應及時采取措施進行處理。

　　(9)在已澆的混凝土強度未達到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。

　　(10)為確保混凝土工程的施工質量，本工程中混凝土養護采用覆蓋澆水的方法，在澆筑完畢后及時對樓板混凝土進行覆蓋澆水進行養護，養護時間符合規范規定。冬期施工按冬施措施養護。

　　(11)按規范要求留置混凝土試塊，要有標養的試塊，還要有同條件養護的試塊。

　　5、腳手架工程

　　5.1裙樓和塔樓主體結構施工時，臨邊應及時搭設鋼管護欄，隨樓層增高逐步搭設，立桿間距1.5m，兩根水平桿高0.6～1.2m，施工層采用鋼管外挑架保護。

　　5.2裙樓主體結構施工時，內部搭設碗扣式腳手架承重支架支撐次鋼梁，立桿間距0.8～1.2m，為1.5m。

　　5.3裙樓外檐裝修利用落地式雙排鐵管外腳手架，裙樓內檐裝修，搭設專用門式架，塔樓外檐玻璃幕墻施工時，斜坡面采用碗扣式腳手架，垂直面采用電動吊籃。

　　5.4保證質量措施

　　(1)所有腳手架必須保證立桿垂直、橫桿水平。外檐腳手架底部墊5cm厚木板，跟部設掃地桿，剪刀撐要連續設置。

　　(2)連接腳手架的扣件必須將螺絲擰緊，操作層要滿鋪腳手板，不能有探頭板，不得使用殘壞板。

　　(3)落地式腳手架及提升式腳手架的搭設必須符合有關安全規定，做到安全、牢固、穩定、適用。

篇3：主體鋼筋質量保證技術措施

　　主體鋼筋質量保證技術措施

　　1、鋼筋應有出廠質量證明書或試驗報告單，鋼筋表面或每捆（盤）鋼筋均應有標志。進場時按爐罐（批）號及直徑d分批檢驗。

　　2、鋼筋在運輸和儲存時，不得損壞標志，并應按批分別堆放整齊，避免銹蝕或油污。

　　3、鋼筋的級別、種類和直徑嚴格按設計要求采用。

　　4、調直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不大于4%，Ⅱ級鋼筋的冷拉率不大于1%。

　　5、Ⅰ級鋼筋末端需做180°彎鉤，其園弧彎曲直徑D不應小于鋼筋直徑d的2.5倍；Ⅱ級鋼筋末端需作90°或135°彎折時，彎曲直徑D不小于鋼筋直徑的4倍。

　　6、鋼筋綁扎用20-22號鍍鋅鐵絲，先綁扎主要鋼筋，然后綁扎次要鋼筋及其他鋼筋。

　　7、鋼筋綁扎前在模板或墊層上放線標出板筋位置，在柱梁主筋上畫出箍筋及分布筋位置線，以保證鋼筋位置正確。