混凝土工程質量通病的防治措施
（一）混凝土澆筑
1、蜂窩
產生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。
預防措施：按規定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm 應予填封，梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。
2、露筋
產生原因：主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。
預防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下重撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。
3、麻面
產生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。
預防措施；模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。
4、孔洞
產生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。
預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；
按照規程使用振動器。
5、縫隙及夾渣
產生原因：施工縫沒有按規定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。
預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。
6、墻柱底部缺陷（爛腳）
產生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。
預防措施：模板縫隙寬度超過2.5mm 應予以填塞嚴密，特別防止側板吊腳；澆注混凝土前先澆足50～100mm 厚的水泥砂漿。
7、梁柱結點處（接頭）斷面尺寸偏差過大
產生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階殷，缺乏質量控制和監督。
預防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。
8、樓板表面平整度差
產生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。
預防措施：澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到1.2Mpa 后才允許在混凝土面上操作。
9、基礎軸線位移，螺孔、埋件位移
產生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當，澆筑時受到碰撞引起。
預防措施：基礎混凝土是屬厚大構件，模板支撐系統要予以充分考慮；當混凝土搗至螺孔底時，要進行復線檢查，及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。
10、混凝土表面不規則裂縫產生原因：
（1）一般是淋水保養不及時，濕潤不足，水分蒸發過快或厚大構件溫差收縮，沒有執行有關規定。
（2）水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收縮越大。一般高強混凝土比中低強度收縮大（水泥用量較少的中低標號混凝土，大部分收縮完成時間約一年。
用量較多的高標號水泥混凝土約為二、三年或更長。）。
（3）砂巖作骨料收縮幅度增加。骨料粒徑越粗，收縮越小，骨料粒徑越細，砂率越高，收縮越大。粗細骨料中含泥量越大收縮越大。
（4）環境濕度越大，收縮越小，越干燥收縮越大。早期養護時間越長，收縮越小，混凝土收縮和環境降溫同時發生，收縮和裂縫產生加劇。
（5）水泥活性越高，顆粒越細，比表面積越大，收縮越大。礦渣水泥收縮比普通水泥收縮大，粉煤灰水泥及礬土水泥收縮較小，快硬水泥收縮較大。
（6）暴露面積越大，包羅面積越小，收縮越大。因此，盡早回填土，盡早封閉結構物和裝修對減小收縮有利。
（7）外加劑及摻合料選擇不當，嚴重增加收縮，選擇適宜則可減少收縮。
預防措施：
（1）混凝土終凝后立即進行淋水保養；
（2）高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。
（3）厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規定.通過混凝土試配，優選材料和配合比;
（4）優選緩凝型外加劑及摻和料；
（5）選擇合適的骨料品種，控制粗細骨料的含泥量；
（6）做好設備及計量裝置的檢驗。
（7）控制混凝土坍落度及水灰比；
（8）做好保溫保濕養護的技術措施；
（9）和攪拌站進行協調，做好混凝土的級配及外加劑的優選；
（10）加強和氣象站的聯系，掌握混凝土澆筑期間的氣候。
11、缺棱掉角
產生原因：投料不準確，攪拌不均勻，出現局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當。
預防措施：指定專人監控投料，投料計量準確；攪拌時間要足夠；拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。
12、鋼筋保護層墊塊脆裂
產生原因：墊塊強度低于構件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。
預防措施：墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；墊塊制作完畢應澆水養護。
13、柱混凝土強度高于梁板混凝土強度時，應按圖在梁柱接頭周邊用鋼網或木板定位，并先澆梁柱接頭，隨后澆梁板混凝土。
14、計量不準確。砂、石、水泥（包括散裝水泥和水）未經計量或計量不準：外加劑沒有按程序操作，而導致混凝土質量下降。
15、有臺階的構件，應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續澆筑上層混凝土，防止砂漿從吊扳下冒出導致爛根。
16、澆筑懸臂梁應使用墊塊，保證鋼筋位置正確。
17、混凝土缺陷的處理
①、麻面：先用清水對表面沖刷干凈后用1:2 或1:2.5 水泥砂漿抹平。
②、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用1:2 或1:2.5 水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。
③、孔洞：鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，用高標號混凝土搗實，面涂純水環氧水泥漿進行封閉處理；裂縫較嚴重時，可用埋管壓力
灌漿。18、嚴禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設計要求。
（二）混凝土生產及運輸
1、遇有雨水影響砂、石含水率，應及時通知試驗員進行測檢，并調整配合比。
2、經常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統的工作狀態是否正常。
3、混凝土泵送車卸料前應檢查拌簡內拌合物是否攪拌均勻。
4、混凝土泵送車在現場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。
5、混凝土泵送車卸車前已超過配比中規定的緩凝時間，應及時處理。
6、攪拌車的轉速應按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產品說明書要求進行動轉，以保證產品質量。
7、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，并在裝料前排清積水。
（三）輸送混凝土
1、混凝土輸送管道的直管布置應順直，管道接頭應密實不漏漿，轉彎位置的錨固應牢固可靠。
2、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于10m 以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設一個截流閥，防止停泵時上面管內混凝土倒流產生負壓。
3、向下泵送時，混凝土的坍落度應適當減小，混凝土泵前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。
4、凡管道經過的位置要平整，管道應用支架或木墊枋等墊固，不得育接與模板。鋼筋接觸，若放在腳手架上應采取加固措施。
5、垂直管穿越每一層樓板時，應用木枋或預埋螺栓加以錨固。
6、對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。
7、盡量減少布料器的轉移次數，每次移位前應先請出管內混凝土拌合物。
8、用布料器澆注混凝土時，要避免對側面模板的直接沖射。
9、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。
10、使用預拌混凝土時，如發現坍落度損失過大（超過2cm），經過現場試驗員同意，可以向攪拌車內加入與混凝土水灰比相同的水泥漿，或與混凝土配比相同的水泥砂漿，經充分攪拌后才能卸入泵機內，嚴禁向儲料斗或攪拌車內加水。
11、泵送中途停歇時間一般不應大于60min，否則要予以清管或添加自拌混凝土，以保證泵機連續工作。
12、攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發現初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應適當加入各用砂漿拌勻方可泵送。
13、最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。
14、若采用場外供應預拌混凝土時，現場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。
15、泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄。壓力表壓力記錄，塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。
（四）鋼筋混凝土板裂縫的施工防治措施
現澆混凝土板裂縫比較普遍，產生裂縫的原因較多，其中有設計的原因、規范的原因及環境的原因等，但對施工單位來講也有諸多因素，我們在施工中，著重對原材料選擇及施工過程進行如下控制：
1、原材料和試配
（1）對混凝土工程所用的水泥:進場時必須有生廠家的出廠質量證明書并嚴格按規定進行復試（應有28 天強度），保證凝結時間、安定性和強度合格。
（2）石子:石子應按規定進行復試,其針片狀顆粒含量、含泥量、風化巖含量、強度、堅固性、有害物質含量、反應性骨料含量（如易引起堿骨料反應的骨料）等應符合要求。施工過程中所用的石子的粒徑、級配、產地應符合混凝土配合比通知單的要求。
（3）砂：用于混凝土的砂子必須用中、粗砂，不許用細砂。砂子應按規定進行復試，其顆粒級配、含泥量、風化巖含量、堅固性、有害物質含量、反應性骨料含量（如易引起堿骨料反應的骨料）等應符合要求。施工過程中所用的砂必須符合配合比通知單的要求。
（4）砂石進場要有專人進行驗收，不符合要求的要堅決退回。
（5）混凝土所用的水、外加劑及摻合料應符合有關規定。根據季節情況適當選用減水劑、微膨脹劑。
（6）外加劑要選用有資質的生產廠家，嚴格按批量進行復試，嚴禁由廠家送樣復試。
2、混凝土的攪拌
（1）混凝土攪拌前必須經開盤鑒定，根據砂石的含水率及時調整配合比（施工配合比）。
（2）計量準確（包括外加劑、摻和料嚴禁用容器計量），嚴格控制水灰比、坍落度，對坍落度要隨時抽查。
（3）攪拌時間應符合規范要求，不能過長、過短。
3、混凝土的運輸、澆筑與振搗
（1）無論采用哪種運輸方法，均應嚴格掌握混凝土從攪拌機中卸出后到澆筑完畢的延續時間，不得超出規范的要求和試配的初凝時間。
（2）對商品混凝土應就近選擇攪拌站，并向攪拌站提出具體的技術要求。（包括：施工部位、強度等級、坍落度及允許偏差、有否早強及緩凝要求、初凝終凝時間、澆筑速度等）
（3）泵送混凝土采用高效減水劑，并做水泥與外加劑的匹配試驗，適當摻加粉煤灰，以減少水泥用量，保證混凝土施工連續作業，避免水泥用量多而產生的裂縫。
（4）嚴格控制混凝土的坍落度和配合比，嚴禁澆筑混凝土時任意加水（包括商品混凝土）。
（5）在鋼筋容易銹蝕的環境中，更要嚴格控制鋼筋保護層厚度，當設計與規范不符時應與設計協商解決。混凝土振搗足夠密實，避免鋼筋銹蝕膨脹而沿鋼筋出現裂縫。
（6）厚度在100-150mm 之間的樓板，必須使用平板振動器振搗，并在混凝土初凝前，按標高控制點找平，用大杠刮平，終凝前用木抹子搓平（不少于三遍）。
（7）施工縫處的混凝土除按規范要求處理外，還應加強振搗，使其緊密結合。
（8）坍落度較大的和較厚的混凝土，做好二次振搗和二次抹面。（二次振搗必須控制在混凝土初凝前）
4、混凝土的養護及保護
混凝土有干縮濕脹的現象，而且最大的收縮是在初期干燥后，因此及時做好混凝土的養護工作并使之處于潮濕環境是至關重要的。
（1）、常溫（+5℃以上）情況下應嚴格按規定及時對混凝土澆水養護。高溫、低濕、高風環境下，澆水后應適當覆蓋，使混凝土不致受風吹、曝曬，以保持混凝土足夠的濕潤狀態，以避免混凝土失水過多、過早而干裂；良好的養護也控制了混凝土結構溫度和濕度不致變化過大，同時放松徐變約束作用，避免因過大的變形應力超過混凝土拉應力而出現裂縫。
（3）、澆水養護時間：普通混凝土應不少于7 晝夜，對抗滲混凝土及摻緩凝劑的混凝土，應不少于14 晝夜，對摻加粉煤灰的混凝土應不少于21 晝夜。
（4）、對已澆筑的混凝土強度未達到1.2Mp 前（必須做1.2Mpa 同條件試塊），不得在其上踩踏、安裝模板、堆放材料；安裝、拆除大模板時一定要輕起輕放，不得撞擊樓板混凝土；拆下的模板及周轉材料要及時轉運，不得集中且大量地堆積于樓板上。避免混凝土結構過早受振動或加較大、較集中的施工荷載而產生裂縫。
樓板上堆放的材料不得超過模板設計的荷載，下部要墊通長木方，木方的位置要靠近樓板根部或與下部支撐對齊（沿通長方向）。
5、對模板的要求
（1）、設計模板體系時，要保證模板體系有足夠的剛度和穩定性，并且地基、基礎牢固，模板龍骨、支撐間距要根據選用材料的實際規格經計算后確定。以避免因模板變形、移動、下沉或地基和基礎不均勻沉降引起混凝土裂縫。
（2）、專業工長按確定的龍骨、支撐間距繪制各房間的配模圖確保上下層支撐對齊；對于快拆體系的頂板模板，必須按快拆體系的要求進行支搭，嚴禁先拆后頂；支撐下端要加墊木板。
（3）、安置布料桿的房間要根據布料桿的重量，其支撐、龍骨間距減小。
（4）、梁板（含拱、殼）結構的模板拆除，必須有可靠的強度依據，（必須留置同條件試塊）并經技術主任（或工程師）的批準。
（5）、設有后澆帶的工程，后澆帶部位設置獨立的模板支撐系統，待后澆帶砼澆筑完成并達到強度要求后，方可拆除模板及支撐。
6、其它
（1）、采取有效的措施保證各部位鋼筋位置正確，保護層厚度符合要求，并且架設專門施工馬道，嚴禁踩踏鋼筋，避免因鋼筋位置不正確而導致混凝土出現裂縫。混凝土澆筑過程中必須設專人看筋，出現問題及時處理。
（2）、對于樓板內預埋管線（PVC）應設小馬凳，固定在中性層附近，在管線較集中的部位，征得設計同意，在管線上方鋪設鋼板網。
（3）、對沉降不均及配筋不充分等需要由設計完善的，要做設計變更，從結構設計上合理解決。
篇2：室內裝修關鍵工序處理質量通病防治措施(3)
室內裝修關鍵工序處理質量通病及防治措施（3）
十三、墻紙施工技術要點
基層處理：平整、清潔、干燥、顏色均勻一致，無層隙，凹凸不平等缺陷。
對舊墻面，原抹灰層空鼓、脫落、孔洞等進行修補，并把接縫，裂縫凹窩用膠油膩子分1－2次填平修補，滿刮膩子，砂紙磨平。
涂刷基層處理材料：基層處理并干燥后，滿涂基層處理材料，薄而均勻，減
少因不均而紙面起膠現象。
墻面劃垂線：必須垂直才能使花紋，圖案縱橫連貫一致。
施工在基層涂料干燥后，劃垂直線作標準。
取線從墻的陰角起，以小于墻紙1－2CM為宜。
裱糊時經常校對，調整，保證紙幅垂直。
涂膠：根據實際尺寸，統籌規劃裁紙，紙幅編號粘貼。
墻紙上墻前，紙背先刷清水一遍，（悶水）再刷膠粘劑一遍。
裱糊，墻紙可采取紙面對折上墻，一般墻面采取對縫，陰陽角采用搭縫處理。裱糊時，紙幅要垂直，先對花、對紋、拼縫，后用薄鋼片刮板，由上而下壓，
由拼縫開始，向外向下順序壓平，壓實。多余的膠粘劑，則順刮板板操作方向擠出紙邊，擠出的膠粘劑要及時用濕毛巾（軟布）抹凈，保持整潔。
十四、質量通病及防治措施
下面對本工程可能出現的質量通病提出預防及治理方法。
A、吊頂龍骨的質量通病及防治措施
主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不直
1）產生原因：
a.主龍骨、次龍骨變形，雖經修整，仍不平直。
b.吊桿位置不正確，拉牽力不均勻。
c.未拉通線全面調整主龍骨、次龍骨的高低位置。
d.測吊頂的水平線誤差超差，中間平線起拱度不符合規定。
2）預防措施及治理方法：
a.凡是變形的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。
b.掛鉛線的釘位，按龍骨的走向每間距1m吊桿固定。
c.一定要拉通線，逐條調整龍骨的高低位置和線條平直。
d.四周墻面的水平線應測量正確，中間按平線起拱度1/200~1/300。
B、石膏板吊頂的質量通病及防治措施
（1）拼板處不平整
1）產生原因：
a.操作不認真，主、次龍骨未調平。
b.選用材料不配套，或板材加工不符合標準。
2）預防措施及治理方法：
a.先安裝主龍骨，并拉通線檢查其是否正確，然后邊安裝板邊調平。
b.使用專用機具和選用配套材料，可保證加工板材尺寸符合標準，減少原始誤差和裝配誤差。
（2）石膏板大面積不平整，撓度明顯
1）產生原因：
a.由于未彈線導致吊桿間距偏大，或吊桿間距忽大忽小等，吊頂構造不符合規定要求。
b.龍骨與墻面間距偏大，致使吊頂在使用一段時間后，撓度暴露較為明顯。
c.次龍骨間距偏大，也會導致撓度暴露明顯。
d.采用螺釘固定時，螺釘與石膏板邊的距離大小不均勻。
e.次龍骨鋪設方向不妥，不是與板長邊垂直，而是順著罩面板長邊鋪設，不利于螺釘排列。
2）預防措施及治理方法：
a.按規定在樓板底面彈吊桿的位置線，按罩面板規格尺寸確定吊桿間距。
b.從穩定方面考慮，龍骨與墻面之間的距離要小于100mm。如選用大塊板材間距以不大于500mm為宜。
c.在使用石膏板時，自攻螺釘與板邊或板端的距離不得小于10mm，也不宜大于16mm，因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘的間距不得大于200mm。
"鋪設大塊板材時，要使板的長邊垂直于次龍骨方向，以利于螺釘排列。
C、涂料天棚不平的解決方法
產生原因：抹灰層不平、砂紙底沒打平。
解決方法：光源側光照射下，多次抹灰修底磨平，局部不平需反復修平為止。
D、墻面木龍骨基層的質量通病及防治措施
木龍骨與墻體固定不牢，安裝不平整、分格檔距不合要求
1、產生原因：
a.結構施工沒有考慮與裝修的配合，為裝修創造必要的條件。
b.混凝土墻體施工時，預留門窗洞口尺寸位置不準確，或因模板變形，洞口尺寸產生了較大偏差。在配制木龍骨時，又沒適當處理，給安裝筒子板、貼臉板造成困難。
c.木龍骨料含水率大或未防潮使龍骨受潮，造成木龍骨產生變形。
d.木龍骨排檔不均勻，使鋪釘面層時出現不平或松動。
e.筒子板木龍骨根部因操作困難，沒有用方尺靠方，而產生誤差，使筒子板迎面不方。
2、預防措施及治理方法：
a.在結構施工前，認真熟悉圖紙，對設置預埋件的規格、部位、間距及裝修
預留量等要作詳細交底。
b.木龍骨料的含水率小于15%，厚度大于20mm，并不得有腐朽、癤疤、
劈裂及扭曲。
c.木龍骨安裝前，檢查墻面洞口尺寸及位置，必要時先進行修整。偏差
較大時，則要從結構上修整。
d.檢查預埋件是否符合木龍骨分檔的尺寸、數量是否符合規定。
e.木龍骨必須與每一只預埋件固定牢。
f.筒子板的木龍骨一般分三片配制，上部一片，兩邊各一片。
g.木龍骨釘完后，橫向根據墻面抹灰的標筋拉線找平；豎向掉線墜找直。
h.陰陽角處必須在拐角兩個方向釘木楞。
E、干掛石材的質量通病及防治措施
1、前期準備階段主要工作有測量、放線、定位、埋件及轉接件的安裝。常見的質量通病：
1）放線、定位不準確，造成下一步骨架安裝偏差超標。
2)埋件、轉接件安裝不牢固，造成整體安全隱患。
2、預防措施：
1)對主體結構的軸線、標高進行復核，確認無誤后用激光垂準儀測放鋼線，確定石材安裝軸線、標高。按布置設計圖進行全面測量放線，在樓層立面固定懸掛20kg重錘的50m鋼卷尺，靜置后
用等高法分別測量，豎直鋼線每3層固定一個支點，水平鋼線每10m固定一個支點，由水平儀檢測嚴格控制誤差，確保垂直方向偏差不大于10mm，水平方向偏差不大于4mm。2)后置埋件、連接件按設計工藝要求，用10mm厚鋼板冷軋成型，再進行鍍鋅處理，構件加工過程中需加強對焊接、鍍鋅等關鍵工藝的監控，后置埋件用高強化學錨栓與主體加固連接，化學錨栓除需具備合格證和試驗報告單外，還要進行現場拉拔力試驗，合格后方可進行安裝。埋件前后左右偏差不得大于20mm，平整度標高偏差也不得大于10mm。
3、骨架安裝、調試階段主要的質量通病：
1)鋼制框架的垂直度、平整度超標，將直接影響下一步板材安裝的精確度。
2)構件間連接不牢固，留有安全隱患。
4、防治措施
1)骨架安裝由下向上，先安裝豎向龍骨，根據控制線對其進行復核，調整其垂直度、平整度，達到要求后，再進行固定。橫向龍骨是分段安裝在豎向龍骨上，安裝完一層時進行檢查、調整、校正后再焊接固定。為減少骨架各部件因采用焊接連接而產生的變形，盡可能地采用螺栓連接，待骨架安裝校正后，再在各連接部位處設短焊縫以防滑定位。為防止螺栓緊固時松脫，螺母下應加設彈簧墊，骨架各連接部位的孔洞均開成長孔形，以便安裝時調整。
2)加強操作人員的質量意識，使用專業隊伍，嚴格執行特殊工種持證上崗制度。嚴格控制焊縫長度和高度做好施焊部位的防腐處理工作。質檢人員及時檢查。
5、板材安裝階段常見質量通病：
1)石板安裝的垂直度、平整度超標，接縫不平、不通暢，板縫不均勻。
2)板材質地顏色不均勻，有裂紋、缺棱掉角，相鄰板塊色差大。
6、防治措施：
1)選擇信譽好的專業花崗巖板材廠家進行加工，從荒料開始就選擇色澤一致的原料，派質檢人員監控加工質量，按安裝順序進行編碼加工，順序進場。
2)采用樣板方法對石材色澤標準進行控制，選定三塊花崗巖板作樣板，分別為標準色和深、淺色，確定色差范圍。在施工前要進行挑選、預排。
3)板材現場機械開槽。使用專業的打孔設備，挑選技術熟練的人員操作，嚴格控制開槽位置、深度、垂直度及平直度，要保證槽內光滑潔凈。
4)石材安裝時，先進行試安裝。先簡單固定石材掛件，在安裝槽內注入大力膠，平穩地將石材抬起，將槽口對準已固定在橫梁上的掛件緩緩入，然后再將上面的掛件插入槽內，并用螺栓連接在橫梁上。進行石板平整度調整后再固定掛件的螺栓。
5)按控制線安裝板材，板材之間必須設縫，縫寬8mm～10mm，采用小拉縫，大分格方法。
F、裱糊工程質量通病及防治措施
1.離縫
離縫是指相鄰壁紙或墻布間的拼接縫隙超過允許偏差。
原因：在裱糊墻紙時，未與前一幅連接準確就壓；雖連接準確，但粘貼時趕壓推力過大而使墻紙伸長，在干燥過程中產生回縮。
防治：在粘貼墻紙時，必須與前幅靠緊，爭取無縫隙；在趕壓時，由拼縫橫向往外趕壓膠液和氣泡。離縫處可用同色乳膠漆補。
2.虧紙或虧布
虧紙或虧布是指墻紙的上口與掛鏡線、下口與踢腳線連接不嚴，露出基面。
原因：未嚴格按照量好的尺寸裁割，或者不是一刀裁割而是分多次交換刀刃方向。
防治：根據所量尺寸放長10～20mm裁割壁紙或墻布，先以上口為準將壁紙或墻布裁割好，粘貼后，在踢腳線上口壓尺，裁掉多余部分；裁割墻紙必須嚴格按照尺寸，尺子壓緊壁紙后不得再移動，刀刃貼緊尺邊，一次裁割；虧紙處可用相同壁紙補貼，虧布處可用相同墻布補貼。
3.搭縫
搭縫是指相鄰墻紙重疊凸起。
原因：未將相鄰兩幅墻紙拼縫推壓分開。
防治：保證墻紙邊直而光潔；粘貼無收縮性的墻紙不準搭接，粘貼收縮性大的墻紙時可適當搭接多些，以便收縮后正好合縫；有搭縫處，可用鋼尺壓緊接縫處，用刀沿尺邊裁割掉搭接的墻紙。
4.翹邊
翹邊是指墻紙邊沿脫膠離開基面而卷翹起來。
原因：基面有灰塵、油污等；基面潮濕；膠粘劑粘性小；陽角處包過陽角的墻紙少于20mm.
防治：基面上的灰塵、油污等必須清理干凈；基面含水率不得大于規定數值，過于潮濕必須晾干；選用合適的膠粘劑，涂刷的膠液要薄而勻，膠液略有表干時再粘貼；嚴禁在陽角處甩縫，墻紙包過陽角不小于20mm寬，并用粘性較強的膠粘劑，要壓實不得有空鼓現象。已翹起的墻紙將其翻起，清理污物，補刷膠液粘牢。
5.空鼓
空鼓是指墻紙表面出現小塊凸起。
原因：粘貼墻紙時趕壓不得當，往返擠壓膠液次數過多，或趕壓力量太小，未將墻紙底下的空氣趕出；基面或墻紙背面涂刷膠液厚薄不勻或漏刷；基面潮濕或有灰塵、油污等。
防治：趕壓膠液應由里向外；基面必須干燥，不平處應用膩子刮抹乎整；基面上灰塵、油污必須道理干凈。由于基面潮濕或空氣造成的空鼓，用刀割開壁紙，將潮氣或空氣放出，待基面干燥后，用醫用注射針將膠液打人鼓包內壓實，粘貼牢固；墻紙底下含膠液過多時，用注射針穿透壁紙，將膠液吸出些再壓實。
6.皺折
皺折是指墻紙表面有皺紋棱脊凸起。
原因：墻紙材質不良或厚度較薄；操作技術不熟練。
防治：選用優質墻紙，厚薄不勻的應裁掉；裱糊墻紙時，應用手將其舒平后，才能進行趕壓，用力要勻。有皺折處，如膠液尚未干結，可把墻紙揭起重貼，若已干結，只能將其撕下，把基面清理干凈后重貼。
篇3：室內裝修關鍵工序處理質量通病防治措施(2)
室內裝修關鍵工序處理質量通病及防治措施（2）
七、涂料施工技術要點
（1）對原抹灰墻面的基層，預先檢查其下面平整度、垂直度、陰陽角方正以及與裝飾線條、門等接口是否順直。同時對墻面上污染物，殘留砂等予以清除。對石膏板吊頂先進行處理，須清除板縫雜物，填補石膏膩子，粘貼一層加筋布，然后再用石膏板膩子刮平石膏板表面。
（2）兩道膩子均采用找補平整度、大角方正的方法施工，大角需掉垂線用角尺進行檢查。
（3）至基層已徹底干燥后滿刷涂料，均采用"三道成活"工藝，即三道刷涂料，三道找補涂料，兩道打磨工藝。對吊頂，應燈光照射下檢查施工質量，如刷紋、深淺以及色差等，確保其裝飾質量。
（4）石膏裝飾線條間縫采用石膏膩子滿溝縫，其表面花紋要采用刮刀，毛筆等修成一致。
八、對石材色差的解決方法
對色差的保證：從開采荒料→加工成材→現場拼裝進行同色編號控制手段。
（1）為保證整個工程用石料的色彩完全一致，全部荒料擬在同一礦山同一深度開采，特制定購同一礦山同一深度荒料，一次性購買，分批加工，荒料大面（長×高）應與石材的花紋走向平行，全部荒料均一致，對荒料按規范先驗收一次，晶體顆粒分布均勻，無裂縫，顏色一致。
（2）在礦山開采出來的荒料，要有明確記錄和在荒料上編號，以免在加工廠內與其他荒料混亂。
（3）在切割加工過程中，同樣記號的荒料在一起加工，應將荒料編號、規格、開鋸時間作好記錄，用同一鋸床同一標準鋸下后，毛板按原荒料編號。在編號過程中要檢查切下的板面，按毛板驗收標準檢查，特別注意色線，色斑較大的（不應大于30mm）要剔除不合格的次板，不編號。不再進行下道工序，編號用油性的筆寫在毛板側面。
（4）毛板經粗磨、精磨、拋光成光板，同樣荒料記號的光板放在同一處。經驗收后上電腦開蚧臺切割成品。
（5）光板運到現場，在二次加工區進行防污及防滲處理。
（6）根據設計的安裝編號圖用編號粘紙將光板進行編碼、套裁、加工。全部工序完成并經材料部最后驗收后由搬運班送到各施工段，這樣才能保證同一色號的荒料所生產的毛板能夠用到工程的同一面上，使該墻面（地面）花色柔和均勻、協調一致，達到預期目的。
九、對石材滲水現象的解決辦法
鋪地石材因清潔地面水及污漬由拼縫滲到地下，石板側面及底面吸收水分及污漬而顯出顏色較深的水影現象，地面效果頓時遭到破壞，顏色不一，顯得很難看。
為解決這一難題，采用意大利產保得10s水污性防污劑涂刷石材的4個側面和底面，防止水漬、污水滲入石孔內。
使用方法：將石板側面和底面用風槍吹干凈，沒有灰塵，用油漆掃將防污劑涂于石板側面和底面，等待滲透，45分鐘可干透，擺放好，2天后可用于安裝。此工作在現場二次加工區進行。
功效作用：本有機乳化聚合體滲入石板內，能防止任何液體污漬滲透到石內層氣孔而保持清潔。
十、石材對縫與模數
（1）反復校對測量放線，做到絕對無誤差，完全達到圖紙的要求；
（2）要重新調整制定檢驗誤差指標，以求達到準確無誤的放工目標，（參看國家標準和調整后的標準）；
國家標準石材的允許公差表（見附表）
調整后的石材允許公差表（見附表）
MIN（長、寬）長或寬平面度角度
≤4000，-1.00.20.4
>400<10000，-1.00.20.4
≥10000，-1.00.20.4
大理石優等規格板各種指標國家標準允許偏差范圍。
MIN（長、寬）長或寬平面度角度
≤4000，-0.60.120.24
>400<10000，-0.60.120.24
≥10000，-0.60.120.24
大理石優等規格板各種指標國家標準允許偏差范圍。
（3）選擇水平高、技術精、經驗豐富的隊伍施工，除放線準確外，在貼、掛石材時，要有測量參照線，縱、橫均要掛線，每做一塊，經驗證符合標準后，才施工下一塊。
（4）現場放線和圖紙有矛盾時，要征得設計師批準同意后調整有關尺寸。所以要先放線再進行材料加工，才有可調的余地。
十一、鋪瓷磚的精度控制
1)瓷磚的加工精度要高，倒角尺寸及瓷磚外觀尺寸誤差±0.5MM以內；
2)放線及施工要求準確；
3)墻面瓷磚粘貼時，以基準控制線逐塊鋪接，每天限定掛接高度1.5M以內，以防沉降受力不均，引起的變型，及縫口不均現象。
4)待瓷磚粘貼到位后，用白水泥處理好理接縫，使縫口平直、均勻、縫的深淺一致，形成最后的瓷磚效果。
5)地面瓷磚要先在地面彈線、預鋪，然后再鋪貼；
十二、材料及產品保護
按公司質量體系文件要求，對入場的工程材料要采取保護措施，以保證其在使用前滿足施工要求，對已完成的分工程采取一些特殊保護措施，使其在交工驗收前滿足合同要求：
（1）裝板箱的材料應在施工現場開箱，以免材料在現場運輸過程中損傷；
（2）柱子完工后，用厚紙殼包扎好，再在其上圈一圈帶珠點厚膠膜包裝材料，以防其他物件損傷柱面；
（3）墻面最后一道工序在該處天花面完工之后施工，在人流密集或運輸路線附近時，應用3-5mm厚夾板圍護；
（4）地面石板鋪后，用厚紙殼或厚織物鋪蓋，并在最后一道工序上蠟；
（5）玻璃門完工后，貼上醒目的紅色膠紙提醒行人；
（6）油漆時，對周圍的墻面或他成品用紙蓋住；
（7）若有石材，木飾面及織物在同一裝飾面出現時，先做石材，再做木飾面及油漆，織物面在最后施工；
（8）有保護層的材料，其保護層必須在驗收交工前撕揭；
（9）相對獨立區域，在全部完工后，應采取隔離措施，以免損壞已完工裝飾工程。
本工程由于工程的復雜性，穿插施工較多，故成品保護尤其重要。除技術措施外，尚應在組織措施上確定專人，進行材料和成品保護工作。