鋼結(jié)構(gòu)工程特殊過程（焊接）控制指導(dǎo)書
一、原材料控制
主要原材料及主要輔材（鋼材、水泥、焊條）由材料供應(yīng)部門采購且應(yīng)“三證”（產(chǎn)品合格證、檢驗報告、產(chǎn)品說明書）齊全，嚴(yán)格按《采購程序》執(zhí)行。現(xiàn)場材料員應(yīng)嚴(yán)格驗收，合格后標(biāo)識、堆放，并按《檢驗和試驗控制程序》執(zhí)行。
二、材料檢驗
用于特殊過程的原、輔材料必須按國家及行業(yè)相關(guān)規(guī)范、規(guī)程要求進(jìn)行檢驗、試驗，并出具結(jié)果報告。
三、施工、生產(chǎn)人員控制
施工生產(chǎn)人員須以培訓(xùn)、考核，合格后持證上崗，各工序工長及檢驗人員必須配備充足，施工作業(yè)時必須有管理人員現(xiàn)場監(jiān)控。
四、計量器具及機(jī)械設(shè)備控制
專業(yè)施工隊（焊接、防水等）的機(jī)具設(shè)備由專人負(fù)責(zé)管理，使用、保養(yǎng)并由專業(yè)單位進(jìn)行鑒定和維修。現(xiàn)場計量員負(fù)責(zé)各類器具的保養(yǎng)及送檢，保證所用的計量器具處于合格狀態(tài)。現(xiàn)場機(jī)械員負(fù)責(zé)機(jī)具設(shè)備的檢修、保養(yǎng)，確保使用的機(jī)具設(shè)備始終處于完好狀態(tài)。
五、焊接過程控制
1、電渣壓力焊
電渣壓力焊適用于現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)中豎向或斜向（傾斜度在4：1范圍內(nèi)）鋼筋的接長，但不宜用于軋后余熱處理的鋼筋。
電渣壓力焊在供電條件差、電壓不穩(wěn)、雨季或防火要求高的場合應(yīng)慎用。
1.1焊接參數(shù)
電渣壓力焊的焊接主要參數(shù)包括：焊接電流、焊接電壓和焊接時間等，見下表
電渣壓力焊的焊接參數(shù)
鋼筋直徑（mm）焊接電流
（A）焊接電壓（V）焊接通電時間（s）
電弧過程
U2.1電渣過程
U2.2電弧過程
t1電渣過程
t2
14200～22035～4518～22123
16200～500144
18250～30035～4518～22155
20300～350175
22350～400186
25400～450216
28500～550246
32600～650277
1.2焊接電流
鋼筋電渣壓力焊的熱效率較高，其焊接電流比閃光對焊小一半，宜按鋼筋端頭的面積取0.8~0.9A/mm2。
1.3焊接電壓
電渣壓力焊過程中，焊接電壓是變化的。當(dāng)引弧后，進(jìn)入電弧穩(wěn)定燃燒過程時，電壓為35~45V。當(dāng)鋼筋與焊劑熔化，進(jìn)入電渣過程時，電壓為18~22V。如電壓過高，易再度產(chǎn)生電弧現(xiàn)象；過低，則易產(chǎn)生夾渣缺陷。焊接電壓易受網(wǎng)路電壓和操作因素的影響而波動。為了確保焊接質(zhì)量，應(yīng)使波動值控制在±5V的范圍內(nèi)。
1.4焊接時間
是指電弧過程和電渣過程的持續(xù)時間。引弧和擠壓是瞬間，其耗時可忽略不計。焊接時間長短根據(jù)鋼筋直徑確定。電弧和電渣的時間比為3：1。如因引弧不順利或網(wǎng)路電壓偏低，總的焊接時間必須相應(yīng)延長：延長時間只能加在電弧過程之中。
1.5焊接缺陷及防治措施
在鋼筋電渣壓力焊的焊接進(jìn)程中，如發(fā)現(xiàn)軸線偏移、接頭彎折、結(jié)合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷，參照下表查明原因，采取措施，及時消除。
豎向鋼筋電渣壓力焊時的缺陷性質(zhì)與防治
缺陷性質(zhì)防治措施
軸線偏移1、矯直鋼筋端部
2、正確安裝夾具和鋼筋
3、及時修理或更換夾具
4、避免過大的頂壓力
彎折1、矯直鋼筋端部
2、注意安裝和扶持上部鋼筋
3、避免焊后過快卸夾具
4、及時修理或更換夾具
咬邊1、減小焊接電流
2、縮短焊接時間
3、注意上鉗口的起點和止點，確保上鋼筋頂壓到位
焊包不勻1、減少鋼筋端面的不平整度
2、裝焊劑時，力求鋼筋四周均勻一致
3、延長電渣過程時間，適當(dāng)增加熔化量
燒傷1、鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹
2、盡量夾緊鋼筋
氣孔、夾渣1、遵守使用焊劑的有關(guān)規(guī)定
2、焊前對鋼筋端部的銹斑、雜物清除干凈
3、縮短電渣過程，使鋼筋端面呈微凸?fàn)?/p>
4、及時進(jìn)行頂壓過程
未焊合1、增大焊接電流
2、避免焊接時間過短
3、檢修夾具，確保上鋼筋下送自如
焊包不淌1、徹底封填焊劑筒的漏孔
2、避免焊后過快回收焊劑
1.6質(zhì)量檢驗
1）取樣數(shù)量
在現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)中，應(yīng)以300個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結(jié)構(gòu)中，應(yīng)在不超過二樓層中300個同牌與鋼筋接頭作為一批；當(dāng)不足300個接頭時，仍應(yīng)作為一批。每批隨機(jī)切取3個接頭做拉伸試驗。
2）外觀檢查
鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查，應(yīng)符合下列要求：
A、四周焊包凸現(xiàn)鋼筋表面的高度不得小于4mm；
B、鋼筋與電極接觸處，應(yīng)無燒傷缺陷；
C、接頭處的彎折角不得大于30；
D、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm。
外觀檢查不合格的接頭，應(yīng)切除重焊或采取補強(qiáng)措施。
2．鋼筋窄間隙焊
鋼筋窄間隙焊適用于現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)中直徑16~40mm的HPB235(I級)、HPB335(II級)、HPB400(III級)水平鋼筋的接長。
2.1焊接設(shè)備與焊條
焊接電源，可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機(jī)，其二次電流的容量應(yīng)不小于300A。
焊接模具，包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應(yīng)與待焊鋼筋直徑匹配。
焊條，應(yīng)與所焊的鋼筋等強(qiáng)，并有利于改善接頭的綜合性能。對I級鋼筋，選用E4316、E4315焊條。對II級鋼筋，選用E5016、E5015焊條。對III級鋼筋，選用E6016、E6015焊條(后兩位數(shù)字為“16”的焊條，其藥皮類型為低氫鉀型，交流或直
流反接；后兩位數(shù)字為“15”焊條，其藥皮類型為低氫鈉型，直流反接。以上兩種均為堿性焊條)。2.2焊接工藝
第一步，焊條插入間隙底部一側(cè)的鋼筋端面引燃電弧，并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙；接著，電弧移至另一側(cè)鋼筋端m.dewk.cn面下部，重復(fù)上述動作，使熔池金屬連成一體；然后，交替運弧完成打底焊縫。
第二步，焊條前后左右運弧連續(xù)焊接，使熔金屬充填至4/5的間隙高度。
第三步，逐漸擴(kuò)寬焊縫，可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊，直到完成蓋面焊縫。焊縫全高不得大于3mm，且應(yīng)平緩過渡至鋼筋表面。
2.3焊接參數(shù)
鋼筋直徑（mm）端面間隙（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）
169～113.2100～110
189～113.2100～110
20**～123.2100～110
2210～123.2100～110
2512～144.0150～160
2812～144.0150～160
3212～144.0150～160
3613～155.0220～230
4013～155.0220～230
2.3.1注意事項
（1）焊條需在烘干箱中經(jīng)2500C~3000C，烘焙2h后，放保溫箱內(nèi)備用。
（2）鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需要清除干靜后，方可焊接。
（3）選擇適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)，采用短弧施焊，以避免產(chǎn)生氣孔缺陷。
（4）電弧移至鋼筋邊緣時，應(yīng)減慢運弧速度，以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中，避免產(chǎn)生夾渣缺陷。
（5）電渣移至鋼筋表面時，宜稍停片刻，可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊，避免產(chǎn)生過熱缺陷。
（6）接頭焊縫力求飽滿、勻稱，外形呈鼓狀，縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜鋼筋表面2~3mm，并平緩過渡至鋼筋表面。
2.4質(zhì)量檢驗
2.4.1外觀檢查
水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查逐個進(jìn)行。檢查結(jié)果符合下列要求：
焊縫表面應(yīng)平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋；接頭焊縫不得有深度大于0.5mm的咬邊。接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍。接頭處的彎折不大于30。
2.4.2力學(xué)性能試驗
在現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)中，應(yīng)以300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批；在房屋結(jié)構(gòu)中，應(yīng)在不超過二樓層中300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每一批隨機(jī)切取3個接頭，做拉伸試驗。
2.4.3不合格接頭的現(xiàn)場處理
對外觀檢查和力學(xué)性能不合格的接頭要切除重焊。
篇2：辦公樓鋼結(jié)構(gòu)焊接施工工藝
辦公樓鋼結(jié)構(gòu)焊接施工工藝
1、鋼結(jié)構(gòu)制作和安裝的切割、焊接設(shè)備，其使用性能應(yīng)滿足選定工藝的要求。
2、火焰切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣50MM范圍內(nèi)的銹斑、油污等清除干凈。切割宜采用精密切割，氧氣純度應(yīng)達(dá)到99.5%-99.8%，丙烷達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)純度。氧、乙炔、丙烷切割工藝應(yīng)符合參數(shù)規(guī)定。
3、焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，但加工后的坡口型式與尺寸應(yīng)符合要求。火焰切割時，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0MM的缺棱，切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。
機(jī)械加工時，加工表面不應(yīng)出現(xiàn)臺階。
4、焊條、焊絲、焊劑和粉芯焊絲均應(yīng)儲存在干燥、通風(fēng)良好的地方，并設(shè)專人保管。焊條、焊劑和粉芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文件規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊的時間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）。不符上述要求時，應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。焊絲宜采用表面鍍銅，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污。
5、雨雪天氣時，禁止露天焊接。構(gòu)件焊區(qū)表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈方可施焊。在四級以上風(fēng)力焊接時，應(yīng)采取防風(fēng)措施。
6、不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。
7、定位點焊，必須由持焊工合格證的工人施焊。點焊用的焊接材料，應(yīng)與正式施焊用的材料相同，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，點焊長度宜大于40MM，間距宜為500-600MM，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊。
8、T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板長度，應(yīng)大于或等于60MM，寬度應(yīng)大于或等于50MM；焊縫引出長度應(yīng)大于或等于25MM。自動焊引弧板和引出板長度，應(yīng)大于或等于150MM，寬度應(yīng)大于或等于80MM；焊縫引出長度應(yīng)大于或等于80MM。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。
篇3：鋼結(jié)構(gòu)焊接變形控制校正
鋼結(jié)構(gòu)焊接變形控制及校正
1、材料控制
為保證鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件焊成品的幾何尺寸符合圖紙要求，對所采購的鋼管均要從看貨、采購、裝車、運輸、卸車到加工車間全過程實行質(zhì)量控制，要做到變形鋼管不采購，裝車、卸車要文明裝卸，不摔、不軋、不砸，保證每根鋼管的有效利用。在下料加工中做到變形鋼管不下料。
2、拼裝控制
在構(gòu)件拼裝過程中要認(rèn)真消化設(shè)計圖紙，在拼裝工作平臺上要精確放樣，核對無誤后將零件固定于平臺上，各約束點均應(yīng)固定可靠，夾緊，再行點焊定位。
對焊縫分布不對稱的構(gòu)件可和用反變形法定位，正確估計反變形量，使焊后構(gòu)件焊縫收縮后達(dá)到圖紙要求。
3、焊接操作控制見第五節(jié)
4、構(gòu)件變形的校正
對焊成后變形超差的構(gòu)件應(yīng)予校正，對超差較少的構(gòu)件可用人工校正，人工校正由經(jīng)驗豐富的操作工執(zhí)行，必要時應(yīng)加墊木校正，避免對構(gòu)件造成塑性變形。
對超差較大的構(gòu)件可采用火焰校正，采用火焰校正時應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的變形方向合理選擇加熱點和加熱區(qū)域，火焰加熱時應(yīng)嚴(yán)格觀察火焰顏色，把加熱溫度控制在600℃-800℃之間，防止加熱過燒，根據(jù)變形量正確掌握加熱溫度和冷卻時機(jī)，把構(gòu)件變形調(diào)整到允差范圍內(nèi)。
施焊時應(yīng)先焊對接焊縫，后焊腹桿焊縫。先焊受力較大的焊縫，后焊受力小的焊縫。對長條桁架應(yīng)從中間向兩端自由端運動，使應(yīng)力有釋放空間，對已焊完的構(gòu)件可采用錘擊焊縫法降低應(yīng)力。錘擊應(yīng)保持均勻適度，避免錘擊過重而產(chǎn)生裂紋。
也可在焊縫兩側(cè)局部加熱法消除應(yīng)力，這樣可使加熱的伸長變形補償焊縫收縮變形以消除收縮應(yīng)力。