卸料平臺施工安全注意事項
1、新制作的卸料平臺在使用前進行不低于1.5倍的使用施工靜荷載試驗和起吊試驗，靜載試驗時間不小于4小時，試驗合格后方能投入使用。該項工作由項目安全部門具體負責，并做好試驗記錄。
2、鋼平臺最大使用荷載不超過容許荷載。
3、腳手板與平臺梁的固定用Φ18 通長鋼筋，用8＃鉛絲綁扎牢固，起吊前將平臺上的散料清理干凈。
4、使用時班組安全人員要經常檢查卸料平臺的工作情況，一旦發現異常應及時停止作業，上報項目部，進行檢查和處理。項目安全員每周進行一次檢查，每次檢查均要做記錄。
5、吊索（鋼絲繩、夾具）經常檢查和保養。不用時妥善保管存放，有磨損的鋼絲繩不得繼續使用。
6、卸料時要求輕吊輕放，物料吊卸應遵守物料吊裝捆扎要求，防止散落，造成傷害。
7、鋼平臺使用時由專人進行檢查，發現鋼絲繩有破損，超過使用要求時要及時調換，
篇2：卸料平臺鋼管架設計書
卸料平臺鋼管架設計書
1、工程簡介：
該工程將搭設27m高度的鋼管卸料平臺架。
已知立桿縱向距為L=3m，橫向距b=1.8m，內立桿距墻體b1=0.35m，鋪設2.5cm厚模板9層。假設施工層為9層，每層施工荷載為3.0KN/m2，豎向間距為H1=3m，鋼管為φ48×3.5，截面積A1=489mm2，強度設計f=205N/mm2，回轉半徑為V=15.78m，大橫桿步距為1.8m，n=9。
2、卸料平臺計算簡化及規定：
①平臺整體穩定計算簡化為對立桿整體穩定計算，而立桿的整體穩定計算按計算軸心受力格構式壓桿計算，其格構壓桿由內、外排立柱及橫向水平拉桿組成。
②對卸料平臺連墻桿均勻設置且覆蓋面積10m2左右，基本風壓又小于0.35KN/m2，可以不考慮風荷載作用。
3、施工荷載值的規定：
卸料平臺的施工荷載不得超過3.0KN/m2。
①恒載：包括立桿、大小橫桿、剪刀撐、腳手板、扣件、封閉式安全立網等各構件的重量，這部分荷載在進行強度核算時應乘以1.2的分項系數。
②活載：包括物料、推車、作業人員，這部分荷載在進行強度核算時應乘以1.4的分項系數。
4、驗算搭設平臺的允許高度：
H=KA∮Af=1.3(NGK2+1.4NQK)/1.2NGK1×h（搭設高度計算）
Hma*=H/1+0.01H（最大允許搭設高度計算公式）。
KA：與立桿截面有關的調整系數。
KA：內外排立柱為單管時KA=0.85
∮：格構成壓桿整體穩定系數。
∮Af：立桿穩定承載力。
A：內外排立柱毛截面面積之和A=2×A1
f：鋼材抗壓、抗拉、抗彎強度設計值。
1.3：恒載+活載乘以各自分項系數之和后附加的系數。
NGK1：一步一縱間距的鋼管、扣件重量（KN）。
NGK2：一個縱間距附件、物品重量（KN）。
NQK：一個立縱距的施工荷載標準值產生的軸力。
①由h=1.8m，b=1.8m查表得∮Af=48.89KN；
②由b=1.8m，L=3m，腳手板鋪設共9層，查表得NGK2=4.185KN；
③由b=1.8，L=3m，gK=4KN/m2，查表得NgK=8.4KN；
④由h=1.8m，L=3m,NGK1=0.411KN；
⑤由于該平臺為單立柱，故KA=0.85；
H=0.85×48.89-1.3（1.2×4.185+1.4×8.4）/1.2×0.411×1.8
=71.3m；
Hma*=H/1+0.01H=71.3/1+0.01×71.3=41.8m>27m；
滿足要求。
5、驗算平臺結構的整體穩定：
①求N值：
卸料平臺最底部的壓桿軸力為最大，故
N=1.2（n×NGK1+NGK2 ）+1.4NQK
=1.2（9×0.411+4.185）+1.4×8.4
=21.22KN
②求∮值：由λ=μ. λ*，查∮值表λ*=5.71，μ=25，
則λ=μ. λ*=5.71×25=143，∮=0.336
③求高度調整系數KH，搭設高度為27m,
故 KH=1/1+0.01H=1/(1+0.01×27)=0.78
整體穩定驗算：
N/∮A≤KH.KA.f
N/∮A=21220/0.336×2×489=64.57N/mm2
故KH.KA.f=0.78×0.85×205=135.9N/mm2>64.57N/mm2
經驗算后滿足要求。
6、驗算卸料平臺立柱的局部穩定：
立柱的局部穩定最不利是底層里排立柱段。
已知h=1.8m，I=15.78m，b1=0.35m，b=1.8m，σm=35N/mm2
試驗算立柱的局部穩定σ：
①局部穩定驗算：
N/∮1A1+σm≤KA.KHf
QK=3.0KN/m2時，σm=55N/mm2，I=15.78mm
②求N值：
N=N1+N2
N1=（1/2）×1.2(N×NGK1)
=（1/2）×1.2(9×0.411)
=2.22KN；
N2=0.5×b+b1/1.4×(1.2NGK2+1.4NQK)
=0.5×1.8+0.35/1.4×(1.2×4.185+1.4×8.4)
=14.96KN
N=N1+N2=2.2+14.96=17.16KN
③求∮值：
由λ=h/I=1800/15.78=114，查表∮1=0.626
④求σm：
由于gk=3.0KN/m2，所以σm=55N/mm2。
(N/∮1A1)+ σm=17164/0.626×489+55=111.09N/mm2
KA.KHf=135.9N/mm2>111.09N/mm2
驗算結果滿足要求。
7、安裝和拆除的安全注意事項：
⑵、施工中不允許超過設計荷載，平臺剪刀撐、連墻桿的設置要能保證整體的剛度和穩定性。
②、每一樓層設有3個連墻點，樓板預埋48×35鋼管，并采取同規格鋼管連接（用扣件扣牢）。
③、剪刀撐自下而上連續設置，搭接長度≥50cm。
④、基底要平整且夯實，鋪設通長墊板，并有良好排水措施，還要設置掃地桿。
⑤、鋼管卸料平臺架頂端設避雷針，外側用安全網全封閉。
⑥、由專業班組持上崗證搭設，身體尚要適應高處作業的要求。搭設班組要正確使用本工種所需的個人安全防護用品。
⑦、裝拆時均要劃出作業區，地面有專人監護。
⑧、如遇雨天或大風等惡劣氣候環境時應立即停止作業。
篇3：卸料平臺制作技術交底
卸料平臺制作技術交底
1、按卸料平臺圖紙槽鋼型號與長度下料，可采用氧割或鋸切，其公差為2mm。
2、焊接
1）持證上崗。安排持證上崗的焊工擔任焊接工作，且焊工的技術水平應與焊接要求相適應，并有一年以上經驗。
3）焊接前應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，修整后方可施焊。焊前應對所焊桿件進行清理，除去油污、銹蝕、浮水及氧化鐵等，在沿焊縫兩側不少于20mm范圍內露出金屬光澤。
3、焊接工藝：
1）焊條直徑為3.2mm。
2）根據槽鋼的厚度和以往施工經驗，焊接電流暫定為160~200A，現場焊工進行試焊后可自行調整焊接電流。焊接電流過大，焊接容易咬肉、飛濺、焊條燒紅。焊接電流過小，電弧不易穩定，不易焊透和發生夾渣，焊接效率低，應在現場由焊工進行焊接試驗，得出最佳焊接電流。
3）焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（2~4mm）為宜。
4）焊接電弧長度：根據所用焊條的牌號不同而確定，一般要求電弧長度穩定不變，酸性焊條以4mm長為宜，堿性焊條以2~3mm為宜。
5）焊條角度：根據兩焊件的角度確定焊條的角度，焊條角度有兩個方向，第一是焊條與焊接前進方向的夾角為600~750；第二是焊條與焊件左右夾角，有兩種情況：當兩焊件厚度相等時，焊條與焊件的夾角為450，當兩焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側的夾角應大于焊條與較薄焊件一側的夾角。
6）起焊：在焊縫起焊點前方15~20mm處的焊道內引燃電弧，將電弧拉長4~5mm，對母材進行預熱后帶回到起焊點，把焊池填滿到要求的厚度后方可開始向前施焊。焊接過程中由于換焊條等因素而停弧再行施焊時，其接頭方法與起焊方法相同。只是要先把熔池上的焊渣清除干凈后方可引焊。
7）收弧：每條焊縫焊到末尾時應將弧坑填滿后往焊接方向的反方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。
8）清渣：整條焊縫焊完后清除熔渣，經焊工自檢確無問題后方可轉移地點繼續焊接。
4、焊接質量標準：
1）主控項目
a、焊條的牌號、性能、接頭中使用的鋼筋、鋼板、型鋼應符合要求。檢查出廠證明及焊條烘焙記錄。
b、焊工必須經考試合格。檢查焊工合格證及考核日期。
2）一般項目
a、焊縫外觀應全部檢查，普通碳素鋼結構鋼應在焊縫冷卻到工作地點溫度后進行。
b、焊縫表面焊波應均勻，不得有裂縫、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區還不得有飛濺物。
c、焊縫外觀標準滿足《鋼結構施工質量驗收規范》（GB50205-20**）Ⅱ級焊縫質量標準要求。
5、焊接注意事項：
1）嚴禁在焊縫外母材上打火引弧。
2）防止焊接質量通病發生：
裂紋：為防止裂紋產生，應選擇合理的焊接工藝參數和次序，應該一頭焊完再焊另一頭，如發現有裂紋應鏟除重新焊接。
咬邊：應選用合適的電流，避免電流過大，電弧拉得過長，控制好焊條的角度和運弧的方法。
氣孔：焊條按規定溫度和時間進行烘焙，焊接區域必須清理干凈，焊接過程中可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。
夾渣：多層施焊應層層將焊渣清除干凈，操作中應注意焊渣的流動方向，特別是采用堿性焊條時，必須使焊渣留在熔池后面。