豎向鋼筋電渣壓力焊焊接工藝

　　1 電渣壓力焊接工藝分為"造渣過程"和"電渣過程"，這兩個過程是不間斷的連續(xù)操作過程。

　　1.1 "造渣工程"，是接通電源后，上、下鋼筋端面之間產(chǎn)生電弧，焊劑在電弧周圍熔化，在電弧熱能的作用下，焊劑熔化逐漸增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同時通過電弧的作用把鋼筋端面逐漸燒平。

　　1.2 "電渣過程"，把上鋼筋端頭浸入渣池，也利用電阻熱能使鋼筋端面熔化，在鋼筋端面形成利于焊接的形狀和熔化層，待鋼筋熔化量達到規(guī)定后，立即斷電頂壓，排出全部溶渣和熔化金屬，完成焊接過程。

　　2 電渣壓力焊施焊焊接工藝程序：

　　安裝焊接鋼筋→安放引弧鐵絲球→纏繞石棉繩裝上焊劑盒→裝放焊劑→接通電源→"造渣"工作電壓25～35V→造渣過程形成焊池→電渣過程鋼筋端面溶化→切斷電源頂壓鋼筋完成焊接→卸出焊劑拆卸焊盒→拆除夾具

　　2.1 焊接鋼筋時，用焊接夾具分別鉗固上下的待焊接的鋼筋，上下鋼筋安裝時，中心線要一致。

　　2.2 安放引弧鐵絲球：抬起上鋼筋，將預先準備好的鐵絲球安放在上、下鋼筋焊接的中間位置，放下鋼筋，輕壓鐵絲球，使之接觸良好。

　　2.3 裝上焊劑盒：先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩然后再裝上焊劑盒，并往焊劑盒內(nèi)滿裝焊劑。安裝焊劑盒時，焊接口宜位于焊劑盒的中部，石棉繩纏繞應嚴密，防止焊劑泄漏。

　　2.4 接通電源，引弧造焊：按下開關(guān)，接通電源，在接通電源的同時將上鋼筋微微向上提，引燃電弧，同時進行"造渣延時讀數(shù)"計算造渣通電時間。

　　2.5 "電渣過程"：隨著造渣過程結(jié)束，即時轉(zhuǎn)入"電渣過程"的同時進行"電渣延時讀數(shù)"，計算電渣通電時間，并降低上鋼筋，把上鋼筋的端部插入渣池，徐徐下送上鋼筋，直至"電渣過程"結(jié)束。"電渣過程"：工作電壓控制在25～35V之間，電渣通電時間約占單個焊接過程所需時間的l/4。

　　2.6 頂壓鋼筋，完成焊接："電渣過程"延時完成；電渣過程結(jié)束，即切斷電源，同時迅速頂壓鋼筋，形成焊接接頭。

　　2.7 卸出焊劑，拆除焊劑盒、石棉及夾具。

　　2.8 鋼筋焊接完成后，應及時進行焊接接頭外觀檢查，外觀檢查不合格的接頭，應切除重焊。

　　2.9 鋼筋焊接接頭的強度檢驗時，從每批成品中提取三個試件進行拉伸實驗，在現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)中，每300個同類接頭(同鋼筋級別、同鋼筋直徑)作一批量，不足300個時，仍作為一批，接頭的拉伸實驗結(jié)果，三個試件均不得低于該級別鋼筋規(guī)定的抗拉強度值，若有一個試件的抗拉強度達不到上述要求，應增加雙倍數(shù)量的試件進行復試；復驗結(jié)果，若仍有一個試件的強度達不到上述要求，該批接頭即為不合格品。

篇2：豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術(shù)

　　豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術(shù)

　　本工程Φ18及以上的柱Ⅱ級豎向鋼筋擬采用電渣壓力焊連接技術(shù)。我公司已在多個工程中應用了該項施工新技術(shù)，并在提高施工質(zhì)量、加快施工進度，降低施工成本等方面取得了良好的效果。

　　一、施工原理

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。該工藝工效高、成本低、易操作和工作環(huán)境好等特點。是建設部推廣應用的"十新"技術(shù)之一。一般用于現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)豎向粗鋼筋的連接。

　　本工程采用全自動電渣壓力焊機進行焊接，其具體焊接原理圖如下：

　　二、材料機具及作業(yè)條件

　　(一)材料機具

　　1)鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。

　　2)焊劑：

　　焊劑的性能應符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規(guī)定。焊劑型號為HJ401，常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。

　　焊劑應存放在干燥的庫房內(nèi)，防止受潮。如受潮，使用前須經(jīng)250～300℃烘焙2H。使用中回收的焊劑，應除去熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。焊劑應有出廠合格證。

　　3)主要機具：

　　自動電渣壓力焊設備包括：焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。

　　焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為600A的焊接電源；32MM直徑及以上的鋼筋焊接時，應采用容量為1000A的焊接電源)。當焊機容量較小時，也可以采用較小容量的同型號，同性能的兩臺焊機并聯(lián)使用。

　　(二)作業(yè)條件

　　1)焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

　　2)設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應，不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全，以便操作者準確掌握各項焊接參數(shù)。

　　3)電源應符合要求。當電源電壓下降大于5％，則不宜進行焊接。

　　4)作業(yè)場地應有安全防護措施，制定和執(zhí)行安全技術(shù)措施，加強焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。

　　5)注意接頭位置，注意同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收質(zhì)量標準》有關(guān)條款的規(guī)定時，要調(diào)整接頭位置后才能施焊。

　　三、工藝流程及作業(yè)方法

　　(一)工藝流程：

　　檢查設備、電源-鋼筋端頭制備-選擇焊接參數(shù)-裝焊接夾具和鋼筋-安放鐵絲球(也可省去)-安放焊劑灌、填裝焊劑-試焊、作試件-確定焊接參數(shù)-施焊-回收焊劑-卸下夾具-質(zhì)量檢查。

　　電渣壓力焊的工藝過程：閉合電路-引弧-電弧過程-電渣過程-擠壓斷電。

　　（二）作業(yè)方法：

　　1)檢查設備、電源，確保隨時處于正常狀態(tài)，嚴禁超負荷工作。

　　2)鋼筋端頭制備：

　　鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(150MM區(qū)段內(nèi))鋼筋表面上的銹斑，油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端都若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用靜壓矯直。

　　3)選擇焊接參數(shù)：

　　鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，參見下表(其中U1為電弧過程的電壓，U2為電渣過程的電壓；t1為電弧過程的時間，t2為電渣過程的時間)。

　　鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接時間(s)鋼筋熔化量(MM)

　　U1U2T1T2

　　16200-25040-4522-2714420-25

　　18250-30040-4522-2715520-25

　　20300-35040-4522-2717520-25

　　22350-40040-4522-2718620-25

　　25400-45040-4522-2721620-25

　　28500-55040-4522-2724620-25

　　32600-65040-4522-2727725-30

　　36700-75040-4522-2730825-30

　　40800-85040-4522-2733925-30

　　不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時間延長約10％。

　　4)安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后，調(diào)準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

　　5)安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

　　6)試焊、作試件、確定焊接參數(shù)：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數(shù)進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。當采用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數(shù)設定好設備的各項控制數(shù)據(jù)，以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。

　　7)施焊操作要點。

　　①閉合回路、引弧：通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān)，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　　②電弧過程：引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　　③電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端都插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

　　④擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

　　⑤接頭焊畢，應停歇20-30s后才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　四、質(zhì)量要求及檢驗方法

　　1)鋼筋的品種和質(zhì)量，必須符合設計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。

　　檢驗方法：檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。

　　2)鋼筋的規(guī)格，焊接接頭的位置，同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　3)電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

　　在一般構(gòu)筑物中，以300個同鋼筋級別接頭作為一批。在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中，以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍作為一批。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告。

　　五、質(zhì)量通病預防措施

　　質(zhì)量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中，焊工應認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區(qū)的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內(nèi)的部分應切除。

　　在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中，應重視焊接全過程中的任何一環(huán)節(jié)。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分，電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象。

　　應參照下表查找原因，及時清除。

　　鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

　　缺陷性質(zhì)防治措施

　　軸線偏移鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝夾具和鋼筋；及時修理或更換已變形的電極鉗口；焊接操作過程避免晃動；

　　接頭彎折鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝鋼筋并在焊接時始終扶持端正；焊畢，適當廷長扶持上鋼筋的時間；及時修理或更換已變形的電極鉗口。

　　結(jié)合不良正確調(diào)整動夾頭的起始點，確保上鋼筋下送到位；避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短，確保熔池金屬受到焊劑正常依托；防止在焊接時焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失；避免頂壓前過早斷電，有效地排除夾渣。

　　焊包不均減少鋼筋端部的不平整度；焊劑要裝得四周均勻；焊劑回收使用時要排除一切雜質(zhì)；避免電弧電壓過高，減少偏弧現(xiàn)象；防止在焊接時焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失。

　　過熱合理選擇焊接參數(shù)；減少焊接時差間；縮短電渣過程。

　　氣孔、夾渣遵守使用焊劑的有關(guān)規(guī)定；鋼筋端部要清除干凈；縮短電渣過程；及時進行頂壓過程。

篇3：鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷防止措施

　　鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施

　　項次焊接缺陷防止措施

　　1軸線偏移矯直鋼筋端部

　　正確安裝夾具和鋼筋

　　避免過大的擠壓力

　　及時修理或更換夾具

　　2彎折矯直鋼筋端部

　　注意安裝與扶持上鋼筋

　　避免焊后過快卸夾具

　　修理或更換夾具

　　3焊包薄而大減低頂壓速度

　　減小焊接電流

　　減少焊接時間

　　4咬邊減小焊接電流

　　縮短焊接時間

　　注意上鉗口的起始點，確保

　　上部鋼筋擠壓到位

　　5未焊合增大焊接電流

　　避免焊接時間過短

　　檢修夾具，確保上鋼筋下送自如

　　6焊包不勻鋼筋端面力求平整

　　填裝焊劑盡量均勻

　　延長焊接時間，適當增加熔化量

　　7氣孔按規(guī)定要求烘焙焊劑

　　清除鋼筋焊接部位的鐵銹

　　確保被焊處在焊劑中的埋入深度

　　8燒傷鋼筋導電部位除凈鐵銹

　　盡量夾緊鋼筋

　　9焊包下淌徹底封堵焊劑罐的漏孔

　　避免焊后過快回收焊劑

　　⑵、電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環(huán)境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。

　　雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。

　　G、質(zhì)量記錄

　　本分項應具備以下質(zhì)量記錄：

　　⑴、鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。

　　⑵、焊劑合格證。

　　⑶、鋼筋機械性能復試報告。

　　⑷、進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋

　　在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的，應有化學成分檢驗報告。

　　⑸、鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

　　(五)、閃光對焊連接

　　A、施工準備

　　⑴、材料及主要機具：

　　①、鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成份應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。

　　②、主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。

　　常用對焊機主要技術(shù)見下表

　　焊機型號UN1-50UN1-75UN1-100UN2-150UN17-150-1

　　動夾具傳動方式杠桿擠壓彈簧

　　（人力操縱）電動

　　凸輪氣-液壓

　　額定容量KVA5075100150150

　　負載持續(xù)率%2520**2050

　　電源電壓V220/380220/380380380380

　　次級電壓調(diào)節(jié)范圍V2.9～5.03.52～7.044.5～7.64.05～8.103.8～7.6

　　次級電壓調(diào)節(jié)級數(shù)6881616

　　連續(xù)閃光焊接直徑mm10～1212～1616～20**～2520～25

　　預熱閃光焊接直徑mm≤22≤36≤40≤40≤40

　　每小時最大焊接件數(shù)507520～3080120

　　冷卻水消耗量L/h20**0020**00600

　　壓縮空氣壓力Mpa0.550.6

　　⑵、作業(yè)條件：

　　①、焊工必須持有有效的考試合格證。

　　②、對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等符合要求。

　　③、電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數(shù)的措施；大于8%時，不得進行焊接。

　　④、作業(yè)場地應有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災等事故。

　　⑤、熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術(shù)交底。

　　B、操作工藝

　　⑴、工藝流程：

　　檢查設備→選擇焊接工藝及參數(shù)→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數(shù)→焊接→質(zhì)量檢驗

　　閃光對焊工藝過程：閉合電路→斷續(xù)閃光預熱/（兩鋼筋端面交替接觸和分開）→連續(xù)閃光加熱至將近熔點/（兩鋼筋端面徐徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛

　　閃光-預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路→一次閃光閃平端面/（兩鋼筋端面輕微徐徐接觸）→斷續(xù)閃光預熱/（兩鋼筋端面交替接觸和分開）→二次連續(xù)閃光加熱至將近熔點/（兩鋼筋端面徐徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛

　　⑵、焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合下表的規(guī)定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光-預熱閃光焊。

　　※Ⅲ級鋼筋焊接時，無論直徑大小，均應采取預熱閃光焊或閃光-預熱閃光焊工藝。

　　連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑

　　焊機容量（KVA）鋼筋級別鋼筋直徑（mm）

　　150Ⅰ級25

　　Ⅱ級22

　　100Ⅰ級20

　　Ⅱ級18

　　75Ⅰ級16

　　Ⅱ級14

　　焊接參數(shù)選擇：閃光對焊時，應合理選擇調(diào)伸長度燒化留量頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等焊接參數(shù)。

　　檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。

　　做班前試件：在每班正式焊接前，應按選擇的焊接參數(shù)焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經(jīng)試驗合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。

　　⑶、焊接操作：

　　連續(xù)閃光焊：通電后，應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光焊接。

　　預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。

　　閃光-預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃

　　⑷、保證焊接接頭位置和操作要求：

　　①、焊接前和施焊過程中，應檢查和調(diào)整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊電極鉗口變形應立即調(diào)換和修理。

　　②、鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接，必須煨直或切除。

　　③、鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干凈。

　　④、焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

　　⑤、接近焊接接頭區(qū)段應有適當均勻的鐓粗塑形變形，端面不應氧化。

　　⑥、焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。

　　質(zhì)量檢查：在鋼筋對焊生產(chǎn)中，焊工應認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心彎折燒傷裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。

　　C、質(zhì)量標準

　　⑴、保證項目：

　　①、鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。

　　注：進口鋼筋需經(jīng)過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

　　檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。

　　②、鋼筋的焊接接頭的位置同一截面內(nèi)接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　③、對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同級別同直徑鋼筋焊接接頭作為一批，若同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)較少，可在一周之內(nèi)累計計算。若累計仍不到300個接頭，則應按一批計算。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

　　⑵、基本項目：

　　鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：

　　①、接頭部位不得有橫向裂紋。

　　②、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　　⑶、允許偏差項目：

　　①、接頭處的彎折角不大于4°。

　　②、接頭處的軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　檢驗方法：目測或量測。

　　D、成品保護

　　焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。

　　E、應注意的質(zhì)量問題

　　⑴、在鋼筋對焊生產(chǎn)中，應重視焊接全過程中的任何一環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異常現(xiàn)象，應參照下表找原因，及時消除。

　　⑵、冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中，若在接頭部位發(fā)生斷裂，可在切除熱影響區(qū)（離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑）后再焊再拉，但不得多于兩次。同時，其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-20**）的規(guī)定。