電子工業公司生產管理手冊:物料管理

　　第六章 物料管理

　　預計并保證生產物料的可用性是物料管理的關鍵

　　A.工作職責

　　1.對所轄生產線(班組)正常運作的物料需求的相應供給的任務，為生產的順利進展提供有力的切實的前提和保證。

　　2.切實掌握、跟進生產計劃、產能、物耗，做到供需平衡。

　　3.對急需物料或生產所待料應步步跟進，與PMC、品檢、倉儲多方位聯系、跟催、領取、投用。

　　4.對于交接物料應按其價值、體積進行全點或抽點，以保證數量的準確性。

　　5.各類交接單據、報表應能熟練操作，并如實、清楚地填寫和按時遞交。

　　6.在規劃好的區域內存儲各種物料，做到標識清楚、準確;好、壞料隔離放置，避免用錯料或混料現象。

　　7.搬運過程，對各種物料(產品)應輕取輕放，且箱裝物料不得在地板上直接推、拉前行。

　　8.認真做好物料的“整理”、“整頓”工作，及時清理堆積的好、壞料，并做好退倉工作，減少囤積及呆料的產生與堆積。

　　9.清理退倉物料時，對各物料的狀態應絕對分清并標識清楚，盡量避免退倉手續所造成的影響。

　　10.積極協助有關人員做好扣類物料數據的日常統計工作，及時反饋物料情況，以便做好相

　　應的安排和調節。

　　11.控制物料投入量，減少囤積，對生產損耗(人為壞、流失)異常情況及時上報并協助拉組

　　長做好相應的控制工作。

　　12.在生產全過程應時刻注意安全，儲存物料應保證不占用通道和堵塞消防器材。

　　14.對公司、廠部、車間各財物應視如已物，保證其安全。

　　B.控制項目

　　1.損耗(不合規、不正常)：限量(批量)投用、及時審核，查明屬流失或損耗，并進行相關控制。

　　2.壞料：對于生產過程壞料中不合規、不正常分清類別(來料壞、生產壞、保修壞)報相關部門進行控制。

　　3.在制品(在制庫存)：WIP-WORK IN PROCESS，在制品是指從原材料投入到成品入庫為止，處于生產過程中尚未完工的零/部件以及全部加工完畢等待檢測和驗收的產品的總稱。

　　WIP占領有價值的空間

　　WIP表示資金凍結在物資上，而不能用于銷售

　　WIP消耗生產所需的資金和生產能力

　　消耗人力去追蹤WIP

　　首先應控制投入與產能，消除“以多余庫存制造‘廢品’應清楚-如果不需要它(目前)，

　　則不生產它“。

　　4.帳目：帳/實應保持一定的平衡(如貴重、易流失的物料，各種帳本、報表應能如實反映生產投入、產出、庫存、損耗等情況。

　　物料投用應達到最好的配套程度，至少應清楚對于各班組生產進度(任務‘計劃’、現投入、產出、損耗、結余、需求)

　　D.物料收發程序

　　1.物料到達車間時，物料員首先檢查單據填制是否規范、正確，然后按單逐項對實物進行驗收。

　　2.實物驗收時，先點原包裝共有多少包(箱)后，按箱數量核對總數是否與單據相符，相符后再對能夠全點的原材料進行全點，不能全點的實行抽點。按此方法逐一核對。

　　3.對于無法清點的物料(如螺釘等)，按規定的核對程序和標準(比如用天平稱)進行逐一核對，如發現內存異物、臟物等東西擺放一邊，并應及時反映到主管處理。

　　4.對于原包裝已損壞的物料，能夠全點的必須全點，不能全點的按規定的標準和方法進行核對。

　　5.貴重的物品(如機芯、解碼板、IC等)必須全點，發現少數，必須立即要求補回，否則不能簽單，拒絕收料，以便分清責任。

　　6.在投入生產過程中發現原包裝少數，應立即停止使用該箱(包)物料，馬上通知物料員及主管，原包裝箱(包、袋等)必須保持原樣，待事情得到確切的答復后，方可再使用。

　　7.大件物料必須堆放在指定的位置，擺放整齊有序，符合消防安全要求。

　　8.各種易燃易爆品收貨后立即存放在專用的存放處，并嚴格控制存放數量，各生產線下班前未用完的余料，必須退回原專用的存放處，否則，造成后果由當事人負責。

　　9.對于不可全點的物料，按抽點時，少數最多那袋的比例扣減該批來料，扣減后的數量作為實收數。

　　10.根據隨貨單據逐一核對準確后，才能簽單，并按有關規定及時傳遞單據。

　　E. 盤 點

　　物料盤點工作不僅是考核物料在生產過程中所占用的利用率及損耗率，也是核對產品成本

　　的主要依據和手段，為使盤點工作能順利完成，特制定盤點步驟要求及盤點報表填制規則，作為指導準則：

　　1.對帳：盤點前各單位應整理好自已的單據檢查有無丟失、漏單，未開單，對帳面數據進行復核。

　　2.歸類：盤點前各車間主管應要求生產線員工對拉線上散布的物料、產品、半成品整理歸類(原材料、在制品、產成品分類)好、壞料分清，以便清點。

　　3.清點匯總：歸類工作做完之后，各主管組織一定人員分組，劃片進行盤點，各種物料須按標準點數裝箱，藍膠箱裝好料，黃膠箱為待檢料，好膠箱裝壞料。數據一定要準確(并注明名稱、數量、經手人)各拉線之間的物料一律要擺放整齊，并放在規定范圍內，不得隨意亂放，并填寫一份盤點報表以備核查。

　　4.抽查：在各生產線盤點完畢后，由PMC組織人員分別對各車間進行抽查，要求在抽查過程中負責人員做好記錄，發現問題及時找車間負責人，并對該物料進行有針對性的重盤。

　　5.編制報表：填寫正式盤點表上報，報表內容須完整，數字應準確，字跡清楚、工整、杜絕改字、涂字現象。

　　6.審核：報表做完后，需再次核對才上交。

　　7.對于盤點后所開的單據一律以第二日為準，報表上不得反映盤點后所開的單據數量。

　　盤點細則

　　1.對所盤物料的歸屬權應明確(如倉儲/生產部‘哪個班組’，在所揭示期間內應劃分清理，并辦理相關(領、退)手續。

　　2.外借物料，應于盤點日前追回或辦理交接手續，若屬借用(所有權應明確以便核對)。

　　3.物料整理要求：同一物料統一包裝(盡量原包裝)，只余一個尾數。

　　4.各包裝箱應有清楚標識，標簽內容---完整、準確。

　　5.在制品取樣：統一編號(規則)，做到防漏除重。同一狀態在制品歸集一處(限本班組/車間)。

　　6.各機型用料的歸結與盤/報。

　　7.進行有針對性的復盤審核工作。

　　8.盤點報表的存檔工作。

　　F.記帳規則

　　內容：

　　帳本在開始啟用時應認真填寫啟用表的每項之后在每一張帳面上填好自己所管轄的各種材料名稱、類別、規格及單位，在第一行摘要欄用紅筆寫上新開帳或上月結存。

　　月未盤點表把收入、發出欄匯總在最后一行，同時在摘要欄注明，本月合計，緊接下行，記下月的收發帳。不得隔行或跳行入帳。

　　記帳的程序和方法：

　　1.憑證號與日期的填寫是反映業務發生的時間與所開具的憑證號，便于日后查帳。

　　2.摘要欄的填寫是反映物料的來龍去脈、性質及狀態。

　　3.收入與發生欄的填寫，收入數以倉庫的發生數為準，發出數以成品、半成品交接單或成品入庫單上的數量為準。

　　4.結存欄的填寫，所謂結欄必須是日結，月結，即每日在做帳時須結算出余量(上期結存+本日收入-本日發出=本日結存)。

　　5.退料沖紅的方法：退料包括好料和壞料，即好料則用紅字沖銷法減收入，須重新開一本壞料帳，做累計數據;保修壞記入保修帳與生產帳一律分開設帳。

　　記帳數據的登記及錯誤更改方法：

　　在登記數據時，數據一般規定是按帳本上給出的空隙填寫，不得超出范圍，且用斜體登記，字體要，不超過帳本上的空隙的1/2為準，如在記帳時發生數據的錯誤，必須用紅筆在原數上劃一橫桿，在上面重記入正確數據，決不能用涂改液，一定要保證原數據的清晰。

　　帳本核對及帳實不相符的處理：

　　為確保帳本數據的準確性，我們必須養成習慣，時間可以不定期(一周或二周均可)對帳的途徑可通過查單，檢查是否漏單、漏數據或抄錯數據，為保險起見還應經常性地核對實物。

　　對每月盤點后實際數據一定要真實地填到帳本結存欄，在本月合計一欄下緊接填上實際結存數，并在摘要欄注明盈虧，下月記帳以盤點后的實際數據為準。

　　物料存儲：‘三定’原則

　　定位 定品 定量

　　G.物料管理

　　1.首先：應把‘物料’作為一個系統來對待

　　論：任何一種物料都是由于某種需求而存在，因此必然處于經常的流動的狀態，而不應該在某個存儲點長期滯留。不流動的物料是一種積壓浪費。積壓原因：設計更改，其他物料代用，也可能因其他物料出現短缺，而不能配套裝配。一個制造企業的生產過程實質上是一個物流過程。即：生產計劃---物料流動計劃。

　　計劃的對象是物料，計劃執行的結果要通過對物料的監控來考核。物料管理強調對物料存儲、傳送、數量和狀態變化信息的管理。

　　“物料就是金錢”，而資金是有時間價值的，使用了資金就要體現資金利潤，因此不僅要把庫存物料看成是一種資產，更要看到它也是一種債務(資產負債)。因此，要強調庫存的價值觀，縮短生產周期，加速庫存周轉以降低成本，提高資金利用率。庫存周轉次數=全年售出貨物成本/全年平均庫存價值---考核物料管理水平的指標。

　　目標：就是降低庫存成本，減少庫存資金占用的同時，保證物料按計劃流動，保證生產過程中的物料需求，保證生產的正常運行，從而使產品滿足用戶和市場上的需求。似乎---兩個矛盾的目標，而物料管理的任務就是要處理好這對矛盾，平衡庫存水平與客戶服務水平。

　　2.庫存控制

　　庫存是對生產的支持，又是生產的結果，因此控制庫存量是物料管理的一項重要內容。

　　比喻：庫存量------水

　　工作中的問題------礁石

　　生產------船

　　庫存的目的：

　　(1)安全庫存

　　(2)預期儲備

　　(3)批量庫存

　　(4)在途庫存

　　(5)囤積庫存

　　庫存費用：

　　(1)物料本身價值

　　(2)訂貨費用

　　(3)保管費用

　　(4)短缺損失

　　控制庫存就是要權衡這些費用，使總費用最低，以達到降低成本的目的。

　　3.周期盤點

　　周期盤點是得到并保持庫存記錄準確性的有效途徑。對一項物料進行盤點的時間間隔稱為該

　　項物料的盤點周期。一年中對某項物料進行盤點的次數，稱為該項物料的盤點頻率。

　　主要目標：

　　(1)發現問題的原因，并消除之

　　(2)校正不準確的記錄

　　(3)提高盤點人員的素質

　　方法：

　　(1)ABC分類法

　　(2)分區分塊法

　　(3)存放地點審查

　　生產計劃大綱：考慮企業的經營計劃，期未預計庫存目標或期末未完成定單目標、資源能力的限制，對產品大類或產品組編制計劃大綱。

　　主生產計劃：將生產計劃大綱轉換成特定的產品或部件的計劃，可用來編制物料需求和能力需求計劃。

　　組織生產的方式：(1)為庫存生產 (2)為定單生產

　　主生產計劃在接近當前時間進行改變時：

　　1.成本增加---增加勞動力成本

　　---生產準備和轉換費用

　　---額外的庫存儲備和相關的費用

　　2.所用物料增加：增購 積壓

　　3.影響對用戶的服務。

　　H.最佳生產技術---九 條準 則

　　1.追求物流平衡，而不是能力平衡：按照市場經濟的準則，應該是“如果不需要它，則不要生產它”，“為市場而生產”而不應“為生產而生產”。

　　2.非瓶頸資源的利用水平不僅決定于自已的潛力，而且還由系統中一些其它約束來確定。

　　3.進行生產并不總是等于有效地利用了資源：若讓一些生產資源投入生產，而其生產出的東西又不能通過瓶頸環節，這實際上是以多余庫存的形式制造廢品。

　　4.在瓶頸資源損失1小時就等于整個系統損失了1小時。

　　5.在非瓶頸資源上節約1小時并沒有意義。

　　6.瓶頸環節控制了系統的產出和庫存。

　　7.傳輸批量并不總是等于加工批量。

　　傳輸批量---從零件的角度考慮的批量

　　加工批量---從生產資源的角度考慮的批量

　　8.加工批量應當是可變的，不是固定的。讓生產物流決定傳輸批量的大小，即各工藝階段的加工批量應當是隨時可以改變的。

　　9.同時考慮系統的所有約束條件，才能確定優先級。

　　I.產品成本是綜合反映企業生產經營活動的一項重要經濟指標

　　本量利分析法

　　(1)概念：成本---數量---利潤分析，又稱損益平衡分析、保本分析等。

　　本量利的分析基礎是按成本的特性(性態)對成本進行劃分，成本的特性是指成本與產量之間的關系。按其特性可劃分為變動成本和固定成本。

　　變動成本和固定成本的“變動”與“固定”只是指成本總額而言。

　　半變動成本：既不完全固定，也不是與業務量成正比例變動的。可以運用一定的方法進行分解，找出其運動規律。分解方法，通常有工程式法、會計法、高低點法、散布圖法、回歸直線法等。

　　高低點法，就是在一定時期(半年或一年)中選擇生產量最高和最低的那些月份的成本和產量，以產量的高低點差額去除成本的高低點差額。

　　單位變動成本=(最高點成本-最低點成本) /(最高點產量-最低點產量)

　　固定成本總額=最高(或最低點)成本-單位變動成本*最高(或最低點產量)

　　(2)保本點銷售量(額)

　　銷售收入-變動成本-固定成本=利潤

　　或 銷售收入-變動成本=固定成本+利潤

　　由于產生銷售收入和變動成本的業務量是相同的，上述議程或可表示如下：(銷售單價-單位變動成本)*銷售數量=固定成本總額+利潤總額。

　　貢獻毛益：單位產品銷售收入減去單位變動成本后的差額。

　　貢獻毛益率：以貢獻毛益和銷售收入相比。

　　保本點：當貢獻毛益總額恰好彌補全部固定成本時，這一點是企業的保本點。

　　保本點銷售量=固定成本/貢獻毛益

　　=固定成本/(銷售單價-單位變動成本)

　　保本點銷售額=固定成本/貢獻毛益率

　　=固定成本/(1-單位變動成本/銷售單價)

　　標準成本的制訂：

　　通常從直接材料成本、直接人工成本和間接制造費用三方面進行。

　　直接材料成本=標準用量*標準單位成本

　　標準直接人工成本=直接人工工時標準數*標準工資率

　　制造費用=變動制造費用+固定制造費

　　廢品損失的計算：

　　可修復與不可修復廢品損失的歸集方法不要一樣，可修復廢品損失是為修復廢品而支付的各種費用。

　　不可修復廢品的損失，是廢品的成本。確定廢品成本后，再減除殘料價值，就是不可修復廢品的損失。

　　其成本通常應從該種產品的實際生產費用中分別成本項目計算確定：廢品應承擔的原材料成本=原材料成本/(合格品數量+廢品數量)*廢品量

　　廢品成本=應負原材料成本+應負工資+應負車間經費

　　廢品損失應該直接計入發現廢品的那一種產品的成本之內。

　　核算廢品損失的目的，不僅是正確計算產品成本，更重要的是控制廢品，減少廢品損失，降低產品成本，提高企業的經濟效益。

　　J.成本控制：

　　成本控制包括事先控制、事中控制和事后控制三部分。

　　目標成本的制訂，就是成本的事先控制。

　　在費用發生過程中，進行成本控制，就是成本的事中控制。費用實際發生時不一定和目標成本一樣，可能會發生超支或節約，這種超支、節約就稱為差異，對事中脫離“目標”差異的提示和分析。

　　成本的事后控制就是對所提示的差異進行匯總分配，目標成本加減差異，計算出產品的實際成本，分析發生差異的具體原因，進一步挖掘降低成本的潛力。

　　目標成本：是種預計成本，是指產品、勞務、工程項目等在其生產經營活動開始前，根據預定的目標所預先制定的成本。這種預計成本與目標管理方法結合起來，就稱為目標成本，制定目標成本是實行目標成本管理的基礎。

　　K.物料人為損壞原因

　　1.品質過剩(IQC經常把來料壞判為生產壞，倉儲部對于較大數量的生產壞拒收)。

　　2.工程部(等其它部門借機)返回物料損壞。

　　3.半成品(產品)在各交接過程翻動次數過多(達5-10次)。

　　4.轉產機型余下好料退倉難，在壞料區進行“加工”。

　　5.退料區---“壞料”加工場。

　　6.原材料不良，使用后造成人為損壞。

　　7.搬運不當。

　　8.儲存不當。

　　9.工作環境不良造成物料人為損壞。

　　10.工藝操作不當。

　　11.QC工位誤判。

　　12.維修工位誤判。

　　13.操作工職業道德低下，故意損壞。

　　14.各批壞料尾數歸集---數量越來越多且未及時退倉。

　　15.重工機(保修機)拆壞。

　　16.其它：未戴靜電環、指甲過長等。

　　16.人員無物料意識，物料隨處放置，遭損壞。

篇2：班組生產管理中原物料管理

　　班組生產管理中的原物料管理

　　原物料管理是生產管理中尤為重要的一點，管理的好與差直接關系到班組生產指標的完成情況，可以毫不掩飾的說，只要班組能抓好物料管理，其他的管理自然而然也會隨之抓上去，它是班組管理中重要的一個體現。所以說物料管理是班組生產管理中的命脈，我們都應認真的學習這方面的管理知識，以提高我們的生產管理水平。

　　1、我們的原物料根據生產需要分為：面粉、淀粉、面料、料包、千米卷、膠帶、紙箱、鹽水料；

　　2、這些原物料主要是通過標簽、標識確認；

　　3、代用料需有協調單才可確定使用；

　　4、分類（根據品種分類）定置擺放，以防錯用。

　　物耗及問題分析;對制面生產物耗的管理主要從面粉、油、淀粉、面料、千米卷、料包、膠帶、紙箱等幾方面入手。

　　1.面粉、油、淀粉、面料

　　這幾項是方便面面餅的主要成分，其物耗的管理應從設備原因和人為原因進行分析，現分崗位進行敘述：

　　（1）倒粉、和面工序：

　　A.不按規定比例投配料及順序操作,添加料水不穩定，造成每鍋面團的含水量不同，和面不均勻，面片調整困難；

　　B.倒粉不凈造成人為損耗；

　　C.設備密封不嚴、曝面，造成面粉損耗；

　　D.和面工藝執行不到位，造成打粉不勻、和面干濕程度不同；

　　E.回鍋面浸泡不到位，造成和面不勻，干濕不同；

　　F.和面鍋攪拌齒變形或缺齒，造成和面干濕不勻；

　　2）壓延工序：

　　A.切絲刀有毛刺不光滑，并條等等造成含油的增加，形成油耗；

　　B.壓片面帶豁口、大面花等等造成付料或回鍋面的增加；

　　C.面片的薄厚調整不及時，造成面餅的克重不平（操作工的責任心）；

　　D.熟化盤存面太多，熟化時間過長，面片調整不勻；

　　E.設備原因（如漏面斗漏面、壓輥不齊造成毛邊等）；

　　（3）油炸工序：

　　A.蒸箱汽壓不按工藝執行，面帶不光滑，熟化度低，影響油耗；

　　B.設備克重偏差大，克重難以掌控，虧油虧面；

　　C.由于戳刀和壓面輥調整不當，造成水面過多，形成面粉浪費；

　　D.整理機處易造成面餅與設備的碰撞，產生付料，形成浪費；

　　E.入盒不佳、疊面不齊、掛面、連角等等，造成紅油面增加，形成物耗；

　　F.操作工責任心不強，造成人為的面餅夾生、高低標等損耗；

　　G.突發性的設備故障，造成生產線突然停機，使蒸箱內面帶和油鍋內面餅成為回鍋面和付料；

　　H.油炸機油面的高低，循環量的大小，油炸工藝的正確執行與否，都影響著面餅的含油率；

　　I.油面頭的清理方式和及時性，也影響著棕油的損耗；

　　（4）順面撒料工序：

　　A.二次整理機處的碰撞、拌面造成付料增加，形成浪費；

　　B.自動排隊機上面塊碰撞造成的付料;

　　C.自動排隊機頂針與面餅的碰撞造成的付料；

　　D.溜板與包機推桿間的碰撞，造成的付料；

　　E.包裝的次品在二次拆包后，因磕碰變成付料；

　　F.面餅在包裝時被污染，形成付料；

　　.設備在出故障時，員工撿面發生的磕碰，造成的損耗；

　　H.在開機之前，設備衛生沒有做好，造成小批量的面餅不能包裝，形成付料；

　　（5）包裝工序：

　　A.包裝操作工操作不及時或不當，造成面餅損壞，形成浪費；

　　B.包裝時出現批量次品，需二次處理，造成的浪費；

　　2.千米卷

　　A.設備故障率高，次品率高，造成浪費；

　　B.人為原因，操作工操作不熟練，扶料工水平差，造成切料、空袋等損耗；

　　C.偶發事件，如掉號、中縫端封不住或燙壞等。

　　D.廠家供貨時，原料米數不足；

　　3.料包

　　A.操作工不熟練切料損失；

　　B.人為性浪費，如管理不善，放置過期未結轉；

　　C.投包機故障造成切料損耗；

　　D.料包在制作過程中存在質量問題，或數量不足；

　　4.膠帶

　　A.封箱機切斷位置過長，造成損耗；

　　B.封箱效果差造成重復損耗；

　　C.人為的損耗（如亂貼亂粘、萬能膠帶等）；

　　D．膠帶質量差或米數不足；

　　5.紙箱

　　A.設備原因造成拌壞；

　　B.人為原因造成浪費，如亂扔、亂撕、亂摔造成損耗；

　　C.工作失誤偶發性用錯紙箱，造成損耗；

　　D.紙箱的尺寸不規則或質量不好，造成的次品二次包裝；