幕墻框式玻璃板塊制作及流程

　　1、首先應檢查玻璃、鋁框，結構膠和環境溫濕度是否滿足要求．檢查玻璃是否磨邊，尺寸及品種是否正確，并作記錄。檢查鋁框長、寬、對角線、高低差、間隙等尺寸偏差是否符合標準要求(內控標準)。

　　檢查結構膠-耐候膠的牌號，批號(與合同比較)，有效期是否符合要求，檢查環境溫度，濕度是否符合要求．

　　以上檢查完后．應作記錄，都應符合標準和規范要求．

　　2、準備工作：

　　a．凈化材料：二甲苯(對油性污漬)、異丙醇，水各50％的混合溶劑(對非油性污漬)。

　　b．抹布：每個板塊用兩塊抹布．要求不帶色、不脫毛、全棉、高制紗(60制以上)；

　　c．打膠設備的工作壓力：打膠機應在0．2-0．5MPa；氣動打膠搶為0.28Mpa以內。

　　d．打膠臺架：探作人應能很方便地沿打膠臺架對板塊進行四周注膠．

　　e．雙面膠條要考慮壓縮量(一般10％)，其厚度>結構膠注膠厚度(一段lm)：

　　f．膠槍咀切成4s。，且槍咀應比膠槽小，以便膠咀可以伸到槽底，從內向外注膠。

　　g．雙紐分膠在注膠前還要做拉斷試驗和蝴蝶試驗；檢查基膠與固化荊的配合比和膠的混合情況，合格后待用．試驗樣本應編號并存檔。

　　3、主要施工工序

　　a.凈化：將清潔劑倒在一塊抹布上，使其潤濕，并用它擦拭附框及玻璃表面打膠部位(向一個方向，不能來回擦)．溶莉撩抹后監須有一個澗濕，溶解的過程，不能馬上就用另一塊干布擦，也不能等待溶劑完全揮發干后再去擦，以防基材表面又受污染．清潔后15分鐘內要進行注膠。

　　b.固定位：將已清潔的鋁框放在定位夾具上，貼上雙面膠條，然后再將已清潔的玻璃貼在鋁框上進行合片要求有定位央具和定位基準，不能用目測方法定位。以保證玻璃固定到鋁框的規定位置上，使二者的基準線重合。玻璃要一次定位成功，不能在定位不準時移動玻璃．定位后，用卡尺檢查膠腔厚度和寬度是否滿足要求．

　　c.涂膠：先將涂膠處周圍2cm左右范圍的鋁材和玻璃表面用膠帶紙保護起來．防止這些部位受膠污染。因為這些部位愛膠污染，用溶劑擦洗時，溶劑會滲入結構膠與基材粘接部位而損害其粘接．對結構膠進行三核對(對品種牌號、對批號、對生產日期夏儲存日期)，以防用錯結構膠。

　　d.涂膠：將單紐分膠或雙組分結構膠注入胺腔．涂肢時膠咀應伸到腔底，沿一個方向注膠。結構膠從內向外滿出，防止空穴扣膠內捌稼氣泡．涂膠速度要均勻，保持肢縫飽滿。注膠要連續進行，直至完成。一個組件涂膠結束，稍摹彥期，用刮勻將膠縫壓實刮平．

　　e.養護：

　　組件涂完膠后貼上編號標記，立即平移至養護間進行養護。注意搬動過程中不能使膠和基材發生位移，板塊放要平整玻璃在下，鋁框在上。固化養護期內不能搬動．單組分膠組件的養護環境溫度為23±5℃，相對溫度50-75％．應當注意的是：單組分膠的組件有濕度要求，相對溫度越大，固化越好，而雙組分組件沒有濕度要求，其固化為內部反應。因此，打膠后養護時單，雙組分交組件應分開擺放，不能混擺。養護時堆放方法有兩種：一種是架子擱置，每塊擱一格，組件之間脫離，層架上應墊柔軟材料。另一種是組件疊放每塊組件用4個等邊柔性立方體墊于下一層組件上，疊高不宜超過7層，要求立方體尺寸偏<0.5mm，否則就會擱置不平，堆放時，板塊應注意玻璃朝下，附框朝上，以免玻璃大時產生撓度變形。

　　f.清洗污漬

　　將組件表面的膠漬用二甲苯清洗干凈，操作時離膠縫2cm范圍內禁止使用溶劑，此范圍用膠帶保護，

　　在涂膠后將膠帶紙撕去，

　　4、檢驗試驗

　　a.檢查組件質量：

　　要求結構膠充滿空膠，粘接牢固，膠縫平整、光滑、膠縫處無污漬。

　　組件檢查時應作好記錄，膠縫寬度允許偏差＋1㎜，膠縫厚度+0.5㎜，且膠寬、厚偏差不能出現負偏差，應1O0％合格。

　　b.切開試驗:

　　單組分膠的組件要在規定的環境中養護7天以上，7天后做樣件的切開試驗．即將樣品的結構膠中部切開，觀察切口膠體，若是閃光的表面，則表明膠尚未完全固化，如果是平整或暗淡的表面，則表明膠已完全固化．若檢查發現未完全固化，第二天繼續切開第二個樣品檢查，直至完全固化。

　　如果檢查到第14天還未完全固化，說明膠的質量有問題，此批組件完全報廢．切開試驗應作好記錄，并存檔．組件未完全固化前不能挪動，避免膠縫產生位移，影響膠的固化；膠完全固化后可將組件移到存放場地繼續養護到14-21天，此時才可運往工地組蓑．

　　c.剝離試驗:

　　每百個組件應隨機抽取一件進行剝離試驗．一般雙組分7天．單組分14天后即可進行剝離試驗。用刀沿膠與型材粘結面切開，用手往后拉膠條，現察膠體是內聚破壞，還是粘結性破壞，若出現脫膠，這批板塊按不合格處理；若粘膠體撕開則判為合格。剝離試驗應作好記錄，并編號(有工程合同號和試件編號，試件樣品應存檔．

　　若是雙紐分膠，還應進行蝴蝶試驗和拉斯試驗．

　　c.拉斷試驗：

　　用于檢查雙紐分膠的基級與固化荊的配合比是否合適．此實驗又叫杯形試驗。是在一只小杯中裝約3／4深度已混合的腔，用一根棒插入結構膠中，每隔5min從結構膠中拔出誼棒。如結構膠扯斷則說明膠體已達到扯斷時間，記錄每次拔棒時間魔扯斷時間，正常扯斷時問應是20一45min。

　　如果實際扯斷時問不在上述時間范圍內，說明基膠與固化劑配合比有問題．拉斷試驗應作好記錄。

　　d.蝴蝶試驗：

　　檢查膠是否混合均勻。將已混合的雙組分膠涂在一張白紙上，并將紙沿膠堆中心折疊，用兩只手的大拇指和食指將膠堆壓平到3m左右厚，打開紙檢查膠體，若出現白色條紋和白色斑點，說明膠未充分混合，不能用于涂膠；如果顏色均勻，無白色條紋和白斑，說明膠已充分混合，可用于涂膠。因此，在生產過程中，要將蝴蝶試驗樣品編號記錄，即每次開機后先射出約200m1后，作蝴蝶試驗，合格后涂膠。中途停止時，應記錄本批起止組件編號，重新開機又要做蝴蝶試驗，合格后再涂膠，并記錄組件起止編號。每次蝴蝶試驗樣品應一一編號，記錄，并存入檔案。

篇2：幕墻玻璃制作加工設備能力

　　幕墻玻璃制作與加工設備能力

　　一、玻璃加工設備

　　1、玻璃切割設備

　　（1）340BCM 三段式異形切割線由自動上料、切片、分片三部分組成，中央CNC 控制；*，Y 軸驅動采用交流伺服系統，有著極高的定位精度；可加工最大尺寸2750mm×3660mm 的玻璃，切割玻璃厚度在3mm～19mm,適用于批量生產，工作效率高。

　　（2）131BMA 大型切割機采用微機控制，最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm，加工玻璃厚度3mm～19mm 切割玻璃的排版、尺寸等可以數字輸入，切割精度高，臺面配有氣墊和分片裝置。

　　2、玻璃邊部處理設備

　　（1）TITAN220C 雙邊磨邊機用于磨削厚度3mm～25mm 的平板玻璃，18 磨輪配置，對玻璃平行兩邊、直線平底邊，前后倒角的磨削、拋光一次完成，并可實現尖角倒圓；控制方面采用數控方式，定位精確，加工精度高，終端顯示器可隨時監控各磨頭的工作狀況。

　　（2）CR 1111 單直線磨邊機可實現數控顯示各磨頭的瞬時工作狀態及主要的磨削參數，可完成3mm～25mm 的玻璃，平底邊和前、后45°全倒角邊磨削，拋光一次完成。

　　3、玻璃鉆孔加工設備

　　（1）ALPA320-4 點式玻璃加工中心是一臺集玻璃異形邊、直邊的磨削、鉆、銑孔、刻花等多功能加工的制造加工中心，自配繪圖軟件，可在中心電腦實施加工樣圖制作并將數據傳輸至NC 終端電腦，中心具有一個16 并行的刀具的刀庫，在加工過程中可實現自動換刀，定位精確，加工精度極高，可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm，可加工玻璃厚度范圍2mm～100mm，最大斜邊長度30mm，最大孔徑可加工Φ8mm～150mm。

　　（2）HTK 2030 數控立式玻璃鉆孔機，為pc 電腦數控，只需將玻璃放至傳送帶，輸入孔位置尺寸，按動啟動按鈕，自動定位后，鉆削所有的孔位，孔位精度及孔邊外觀質量較傳統鉆孔機有大幅度的提高。

　　4、鋼化玻璃加工設備

　　（1）HTF ProE-2448-ABTA-10 水平鋼化生產線采用微處理控制系統（PC），傳動、加熱控制，風壓控制及時間均由控制系統執行，此外控制系統還包括不斷自我診斷，記錄錯誤及報警生動自成維護日記，程序參數資料數據庫。可加工優質、平整的LOW-E 低輻射鋼化和半鋼化玻璃。

　　（2）HTF-2448-CTA-10R 水平鋼化生產線為全自動連續生產設備，基于設備生產商Tamglass 在加熱方面獨到的技術，確保了鋼化產品的品質，其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一體化控制模式，使得在生產效率上，故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現處理要求。

　　（3）GHF-2448-BCTA-10 平彎鋼化玻璃生產線采用微處理控制系統（PC），傳動、加熱控制，風壓控制及時間均由控制系統執行，此外,控制系統還包括不斷的自我診斷，記錄錯誤及報警生動自成維護日記，程序參數資料數據庫。控制系統能自動測量玻璃的位置，保持適當溫度，避免玻璃邊緣過熱。設置放片定位一體化系統、三段式加熱系統，彎曲-鋼化一體化壓模設計、快速自動化的卸片裝置。可加工優質、平整的LOW-E 低輻射彎鋼化玻璃，優質、平整的陽光控制膜鍍膜彎鋼化玻璃，透明浮法及本體著色彎鋼化玻璃。

　　5、鋼化玻璃均熱設備

　　TORGAUER 鋼化玻璃均熱爐加熱方式是采用熱風對流、循環加熱，使玻璃表面受熱均勻，實現"熱浸泡"的要求，在控制方面是利用PLC 實現升溫，保溫，降溫及作用時間自動控制，并可進行區域溫度監控，數顯加熱時間、瞬時區域溫度等主要參數。

　　6、中空玻璃生產設備

　　生產線由ART200 立式洗片機、ART090 滾壓合片機、ART BA1075 丁基打膠機、ART1200E 聚硫膠打膠機、W-290 結構膠打膠機、ART250 旋轉臺、ARTGF4754 四孔注氣機、ART FC1400 冷卻加熱器等部分組成，線上設備由PLC控制，傳動部分均可由變頻器實施無級變速，顯示器可顯示當前的加工狀態，可以實現大小片中空玻璃、多層中空玻璃，超長中空玻璃的加工制作，定位均有設備自動進行，機上設有閉環檢測系統，可自動顯示設備故障及原因，便于及時維修不影響生產進度。

　　二、鋁型材加工設備

　　1、SB*165E 鋁型材銑鉆加工中心用于鋁型材等的銑孔、鉆孔、紋絲及型材端面的加工，CNC 控制，交流伺服電機實施進給精度高、定位準確，自備8把刀具的刀庫，自動換刀，同時具有自動定位、自動測量功能，能夠一次性完成復雜多道工序的加工，最大程度消除了工藝積累誤差。

　　2、DCA260 鋁型材雙頭切割機用于鋁型材不同角度，長度蝗切割采用數控方式自動調節切割長度的定位及角度，可根據型材截面的不同，調整適合的裝夾裝置、角度范圍600。雙判頭切割最大長度6000 mm，并可切換單頭切割，單頭切割長度不限。

　　3、TC524B 單頭自動定尺送料切割機用于定長鋁型材的連續切割，設定切割長度，設備能夠自動送料、切割，生產率極高，定尺范圍為最大2400mm。

　　4、BCE60 單頭仿型銑床用于鋁型材的不規則槽口的銑加工，亦可用于鋁孔，銑刀最大直徑Φ24 mm。

　　5、BCK76 端銑床用于鋁型材端部的各類加工，為局部切割開口，銑槽，銑平面等加工，銑刀最大直徑Φ12mm。

　　6、PED250T 端角切割機可對鋁型材實施多角度切割，能夠顯示出切割長度，角度等主要參數。

　　三、鋼結構加工設備

　　1、相貫面等離子-火焰管材數控切割機主要用于管材各種位置聯接的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制。

　　2、等離子-火焰數控切割機可實施對鋼板的直條切割，異形曲線切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、噴粉劃線。

　　3、數控液壓立體彎管機主要用于各種管材的立體和平面彎曲，亦可用于型材的彎曲，輸入程序后整個彎曲過程自動完成，精度好、效率高。

　　4、高壓無氣噴涂機充分滿足鋼結構防腐涂漆工藝的需要，特別是對容劑、高固體成份、高粘度、厚漿型涂料更是適用。

　　5、噴砂除銹機主要用于鋼結構（H 型鋼、圓管、槽鋼、角鋼等

）及鋼板的表面除銹處理，通過處理可優化鋼材表面的工藝性能，清除焊接能力。提高涂漆附著力，增強產品的抗腐蝕能力。

　　6、三軸數控平面鉆床主要用于鋼結構聯接板、襯板、底端板、頂端板等鋼板的精密孔系的機械加工，全電腦自動控制。

篇3：玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　1 放樣的質量控制

　　1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。

　　2)樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

　　3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

　　4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。

　　5)樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

　　6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　　7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

　　2 號料的質量控制

　　1)號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

　　2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材質外觀，以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。

　　3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

　　4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

　　5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

　　6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　　7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。

　　8)下料完成，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

　　3 切割的質量控制

　　1)據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。

　　2)材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。

　　3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。

　　4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

　　6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

　　8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

　　10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。

　　11)采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。

　　4 矯正和成型的質量控制

　　1)材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

　　2)材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。

　　3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當等級的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

　　4)彎曲成型加工

　　（1）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素結構700℃，低合金高強度結構鋼800℃，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區段（200~400℃）進行彎曲。

　　（2）熱彎的構件應在加熱爐內，進行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷彎的半徑應為材料厚度的2 倍以上。

　　①加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.

　　②組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于30~75 mm,間距應均勻，最大不得超過300~500mm.

　　③彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產生損傷或裂紋。

　　5 制作過程檢測

　　鋼結構制作質量控制程序