壩體灌漿施工質量保證措施
第1節劈裂灌漿質量保證措施
5.1.1 用于灌漿工程的黏土、膨潤土、外加劑、摻合料等都應當是報工程師批準的合格材料，所有材料的生產（或出廠）指標及檢驗資料必須報送工程師審查批準，所有材料包括配制的漿材在使用過程中必須進行的周期性控制試驗以及工程師指示的質量抽檢試驗。
5.1.2 制漿材料必須稱量，稱量允許誤差應小于5％，黏土等固相材料宜采用重量稱量法。漿液應采用專用機械制漿，必須攪拌均勻并控制漿液密度，漿液各項指標應按設計要求控制。灌漿過程中漿液容重和輸漿量應每小時測定1 次并記錄，漿液的穩定性和自由析水率每7 天測1 次，如漿料發生變化，應隨時加測。
5.1.3 灌漿泵和灌漿孔口處均應安裝壓力表，進漿管路也應安裝壓力表。所選用的壓力表應能使灌漿壓力在其最大標值的1/4～3/4 之間，壓力表在使用前應進行標定，使用過程中應經常核對，誤差不應大于5％， 不合格和已損壞的壓力表嚴禁使用，壓力表和管路之間應設有隔漿裝置。
5.1.4 在灌漿中應先對先導孔和第一序孔輪灌，采用"少灌多復"的方法。開始時先用流動性稍大的稀漿灌注，然后逐漸加入到規定的泥漿濃度，繼續灌注。復灌時采用濃度較大的泥漿。待第一序孔灌漿結束后，再進行第二序孔灌漿。
5.1.5 每孔每次平均灌漿量，以孔深計，每米孔深控制在0.3～0.5m， 每孔灌漿次數應在5 次以上。灌漿應采用分段灌漿方法，由下至上，套管分段灌注，段長可為5～10m。
5.1.6 在灌漿過程中，應有專門觀測人員負責觀測工作，全面控制灌漿質量，及時發現和解決問題。
第2節高噴防滲墻質量保證措施
5.2.1 應根據設計圖紙規定的檢位進行放樣定位，其中心允許誤差不得大于5cm。
5.2.2 鉆機或噴射機組就位后，應保證立軸或轉盤與孔位中心對正， 成孔偏斜率應不大于1.5％。
5.2.3 采用水射流成孔時，應采用低壓（2MPa） 水流將噴管送至設計圖紙規定的孔深，經工程師檢驗合格后，方可進行高壓噴射注漿。采用鉆機成孔時，應將鉆孔鉆至設計圖紙規定的深度后再插入噴管到預定深度， 經工程師檢驗合格，方可進行高壓噴射注漿。
5.2.4 高壓噴射注漿應自下而上進行，注漿過程中應達到以下要求：
5.2.4.1 高壓注漿設備的額定壓力和注漿量應符合設計圖紙要求，并確保管路系統的暢通和密封。
5.2.4.2 風、水、漿均應連續輸送，水泥漿液的高壓噴射作業不得停噴或中斷。
5.2.5 水泥漿液應進行嚴格的過濾，防止噴嘴在噴射作業時堵塞。
5.2.6 應按工程師指示定期測試水泥漿液密度，當施工中漿液密度超出指標時，應立即停止噴注，并調整至上述正常范圍后，方可繼續噴射。
5.2.7 因故停噴后重新恢復施工前，應將噴頭下放30cm，采取重疊搭接噴射處理后，方可繼續向上提升及噴射注漿，并應記錄中斷深度和時間。停機超過3h 時，應對泵體輸漿管路進行清洗后方可繼續施工。
5.2.8 施工過程中，應經常檢查泥漿（水）泵的壓力。漿液流量、空壓機的風壓和風量、鉆機轉速、提升速度及耗漿量。當冒漿量超過注漿量
20％或完全不冒漿時，應按《高壓旋噴注漿技術規范》YSJ210－92、YBJ43 －92 第3．4．15 條的規定及時進行處理。
5.2.9 施工過程中應根據工程師指示采集冒漿試樣，每種主要地層應取冒漿試件不少于6 組。
5.2.10 噴射作業完成后，應連續將冒漿回灌至孔內，直到漿液面穩定為止。在黏士層或淤泥層內進行噴射時，不得將冒漿進行回灌。
篇2：孔道灌漿分項工程質量保證措施
孔道灌漿分項工程的質量保證措施
1．壓漿前，必須認真檢查壓漿設備情況，發現問題及時維修保養或重新購置，壓力表在第一次使用前應加以核準。
2．水泥漿應由精確稱量的不低于425硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成，水灰比控制在0.3~0.4之間，所用的水泥齡期不超過一個月。
3．水泥漿的泌水率最大不應超過4%，拌和后3小時泌水率應小于2%，24小時后泌水全部被漿吸收。
4．在灌漿前，先吹入無油份的壓縮空氣清洗管道。
5．水泥漿的拌和先將水加于拌和機，再放入水泥，充分拌和后，再加入膨脹劑（鋁粉），膨脹不超過1%，任何一次投配以滿足一小時的使用即可，稠度應在18S左右。
6．壓漿時每一工作班應留取不小于三組立方體試件（70.770.770.7mm）標準養護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿的質量評定依據。
7．壓漿宜在夜間進行，在灌漿后兩天應檢查水泥漿密實情況，需要時進行處理。且有完備的灌漿記錄及現場監理工程師簽認手續。
篇3：壩體灌漿質量保證措施
壩體灌漿質量保證措施
第一節 劈裂灌漿質量保證措施
1.1用于灌漿工程的黏土、膨潤土、外加劑、摻合料等都應當是報工程師批準的合格材料，所有材料的生產（或出廠）指標及檢驗資料必須報送工程師審查批準，所有材料包括配制的漿材在使用過程中必須進行的周期性控制試驗以及工程師指示的質量抽檢試驗。
1.2制漿材料必須稱量，稱量允許誤差應小于5％，黏土等固相材料宜采用重量稱量法。漿液應采用專用機械制漿，必須攪拌均勻并控制漿液密度，漿液各項指標應按設計要求控制。灌漿過程中漿液容重和輸漿量應每小時測定1次并記錄，漿液的穩定性和自由析水率每7天測1次，如漿料發生變化，應隨時加測。
1.3灌漿泵和灌漿孔口處均應安裝壓力表，進漿管路也應安裝壓力表。所選用的壓力表應能使灌漿壓力在其最大標值的1/4～3/4之間，壓力表在使用前應進行標定，使用過程中應經常核對，誤差不應大于5％，不合格和已損壞的壓力表嚴禁使用，壓力表和管路之間應設有隔漿裝置。
1.4在灌漿中應先對先導孔和第一序孔輪灌，采用"少灌多復"的方法。開始時先用流動性稍大的稀漿灌注，然后逐漸加入到規定的泥漿濃度，繼續灌注。復灌時采用濃度較大的泥漿。待第一序孔灌漿結束后，再進行第二序孔灌漿。
1.5每孔每次平均灌漿量，以孔深計，每米孔深控制在0.3～0.5m，每孔灌漿次數應在5次以上。灌漿應采用分段灌漿方法，由下至上，套管分段灌注，段長可為5～10m。
1.6在灌漿過程中，應有專門觀測人員負責觀測工作，全面控制灌漿質量，及時發現和解決問題。
第二節 高噴防滲墻質量保證措施
2.1應根據設計圖紙規定的檢位進行放樣定位，其中心允許誤差不得大于5cm。
2.2鉆機或噴射機組就位后，應保證立軸或轉盤與孔位中心對正，成孔偏斜率應不大于1.5％。
2.3采用水射流成孔時，應采用低壓（2MPa）水流將噴管送至設計圖紙規定的孔深，經工程師檢驗合格后，方可進行高壓噴射注漿。采用鉆機成孔時，應將鉆孔鉆至設計圖紙規定的深度后再插入噴管到預定深度，經工程師檢驗合格，方可進行高壓噴射注漿。
2.4高壓噴射注漿應自下而上進行，注漿過程中應達到以下要求：
2.4.1高壓注漿設備的額定壓力和注漿量應符合設計圖紙要求，并確保管路系統的暢通和密封。
2.4.2風、水、漿均應連續輸送，水泥漿液的高壓噴射作業不得停噴或中斷。
2.5水泥漿液應進行嚴格的過濾，防止噴嘴在噴射作業時堵塞。
2.6應按工程師指示定期測試水泥漿液密度，當施工中漿液密度超出指標時，應立即停止噴注，并調整至上述正常范圍后，方可繼續噴射。
2.7因故停噴后重新恢復施工前，應將噴頭下放30cm，采取重疊搭接噴射處理后，方可繼續向上提升及噴射注漿，并應記錄中斷深度和時間。停機超過3h時，應對泵體輸漿管路進行清洗后方可繼續施工。
2.8施工過程中，應經常檢查泥漿（水）泵的壓力。漿液流量、空壓機的風壓和風量、鉆機轉速、提升速度及耗漿量。當冒漿量超過注漿量
20％或完全不冒漿時，應按《高壓旋噴注漿技術規范》YSJ210－92、YBJ43－92第3．4．15條的規定及時進行處理。
2.9施工過程中應根據工程師指示采集冒漿試樣，每種主要地層應取冒漿試件不少于6組。
2.10噴射作業完成后，應連續將冒漿回灌至孔內，直到漿液面穩定為止。在黏士層或淤泥層內進行噴射時，不得將冒漿進行回灌。