焊接工程施工主要技術(shù)措施

　　一、鋼筋閃光焊

　　1．對焊工藝

　　根據(jù)鋼筋品種、直徑和所用焊機功率大小選用連續(xù)閃光焊、預(yù)熱閃光焊、閃光一預(yù)熱一閃光焊。

　　對于可焊性差的鋼筋，對焊后宜采用通電熱處理措施，以改善接頭塑性。

　　二、連續(xù)閃光焊

　　1．工藝過程

　　包括連續(xù)閃光和頂鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒一閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸。形成連續(xù)閃光。當(dāng)閃光到預(yù)定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。

　　三、預(yù)熱閃光焊

　　1．工藝過程

　　包括一次閃光、預(yù)熱。二次閃光及頂鍛等過程。一次閃光是將鋼筋端面閃平。

　　2．預(yù)熱方法

　　(1)連續(xù)閃光預(yù)熱是使兩鋼筋端面交替地輕微接觸和分開，發(fā)出斷續(xù)閃光來實現(xiàn)預(yù)熱。

　　(2)電阻預(yù)熱是在兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流或交替緊密接觸與分開，產(chǎn)生電阻熱（不閃光）來實現(xiàn)預(yù)熱，此法所需功率較大。二次閃光與頂鍛過程同連續(xù)閃光焊。

　　四、-預(yù)熱-閃光焊

　　是在預(yù)熱閃光焊前加一次閃光過程，工藝過程包括一次閃光、預(yù)熱、二次閃光及頂鍛過程，施焊時首先連續(xù)閃光，然后同預(yù)熱閃光焊。焊接鋼筋直徑較粗時，宜用此法。

　　五、焊后通電熱處理

　　方法是焊畢松開夾具，放大鉗口距，再夾緊鋼筋；接頭降溫至暗黑后，即采取低頻脈沖式通電加熱，當(dāng)加熱至鋼筋表面呈暗紅色或桔紅式時，通電結(jié)束；松開夾具，待鋼筋冷卻后取下鋼筋。

　　六、鋼筋閃光對焊參數(shù)

　　1．對焊電流參數(shù)：根據(jù)焊接電流和時間不同，分為強參數(shù)（即大電流和短時間）和弱參數(shù)（即電流較小和時間較長）兩種，采用強參數(shù)可防止接頭過熱并提高焊接效率，但易產(chǎn)生淬硬。

　　2．光對焊參數(shù)：為了獲得良好的對焊接頭，應(yīng)合理選擇對焊參數(shù)。焊接參數(shù)包括：調(diào)伸長度。閃光留量。閃光速度。頂鍛留量。頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓級次。采用預(yù)熱閃光焊時，還要有預(yù)熱留量與預(yù)熱頻率等參數(shù)。

　　七、對焊操作要求

　　1．Ⅱ級鋼筋對焊：Ⅱ級鋼筋的可焊性較好，焊接參數(shù)的適應(yīng)性較寬，只要保證焊縫質(zhì)量，拉彎時斷裂在熱影響區(qū)就較小。因而，其操作關(guān)鍵是掌握合適的頂鍛。

　　2．用預(yù)熱閃光焊時，其操作要點為：一次閃光，閃平為準(zhǔn)；預(yù)熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩(wěn)、強烈；頂鍛過程，快速有力。

　　八、對焊注意事項

　　1．對焊前應(yīng)清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋間接觸不良而引起"打火"。鋼筋端頭有彎曲應(yīng)予調(diào)直及切除。

　　2．當(dāng)調(diào)換換焊工或更換焊接鋼筋的規(guī)格和品種時，應(yīng)先制作對焊試件（不小于2組）進行力學(xué)性能及冷彎試驗，合格后，方能成批焊接。

　　3．接參數(shù)應(yīng)根據(jù)鋼筋特性、氣溫高低，電壓。焊機性能等情況由操作焊工自行調(diào)正。

　　4．接完成，應(yīng)保持接頭紅色變?yōu)楹谏拍芩砷_夾具，平穩(wěn)地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。

　　5．同直徑鋼筋對焊，其兩截面之比不宜大于1.5倍。

　　九、電弧焊

　　鋼筋電弧焊分幫條焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四種接頭形式。

　　1．條焊

　　(1)適用范圍

　　幫條焊適用于Ⅰ、Ⅱ鋼筋的接駁，幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作.

　　(2)操作要點：

　　先將主筋和幫條間用四點定位焊固定，離端部約20mm，主筋間隙留2～5mm。施焊應(yīng)在幫條內(nèi)側(cè)開始打弧，收弧時弧坑應(yīng)填滿，并向幫條一側(cè)拉出滅弧。盡量實施水平焊，需多層焊時，第一層焊的電流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一層之后，應(yīng)將焊渣清除干凈。當(dāng)需要立焊時，焊接電流應(yīng)比平焊減少10%～15%。當(dāng)不能進行雙面焊時，可采用單面焊接，但幫條長度要比雙面焊加大一倍。

　　2．搭接焊

　　(1)適用范圍

　　搭接焊只適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的焊接，

　　(2)操作要點

　　除注意對鋼筋搭接部位的預(yù)彎，確保兩鋼筋軸線相重合之外，其余則與幫條焊工藝基本相同。

　　3．豎向鋼筋電渣壓力焊

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。

　　十、電渣壓力焊

　　電渣壓力焊接工藝分為"造渣過程"和"電渣過程"，這兩個過程是不間斷的連續(xù)操作過程。

　　1．造渣過程

　　"造渣過程"是接通電源后，上、下鋼筋端面之間產(chǎn)生電弧，焊劑在電弧周圍熔化，在電弧熱能的作用下，焊劑熔化逐漸增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同時電弧的作用把鋼筋端面逐漸燒平。

　　2．電渣過程

　　"電渣過程"是把上鋼筋端頭浸入渣池中，利用電阻熱能使鋼筋端面熔化，在鋼筋端面形成有利于焊接的形狀和熔化層，待鋼筋熔化量達到規(guī)定后，立即斷電頂壓，排出全部溶渣和熔化金屬，完成焊接過程。

　　3．電渣壓力焊施焊程序

　　安裝焊接鋼筋→安裝引弧鋼絲球→纏繞石棉繩裝上焊劑盒→裝焊劑→接通電源("造渣"工作電壓40～50V，"電渣"工作電壓20～25V)→造渣過程形成渣池→電渣過程鋼筋端面熔化→切斷電源頂壓鋼筋完成焊接→卸出焊劑，拆卸焊盒→拆除夾具。

　　4．電渣壓力焊施焊注意事項

　　焊接鋼筋時，用焊接夾具分別鉗固上下的待焊接的鋼筋，上、下鋼筋安裝時，中心線要一致。

　　(1)安放引弧鋼絲球：抬起上鋼筋，將預(yù)先準(zhǔn)備好的鋼絲球安放在上。下鋼筋焊接端面的中間位置，放下上鋼筋，輕壓鋼絲球，使接觸良好。放下鋼筋時，要防止鋼絲球被壓扁變形。

　　(2)裝上焊劑盒：先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩然后再裝上焊劑盒，并往焊劑盒滿裝焊劑。安裝焊劑盒時，焊接口宜位于焊劑盒的中部，石棉繩纏繞應(yīng)嚴密，防止焊劑泄漏。

　　(3)接通電源，引弧造渣：按下開關(guān)，接通電源，在接通電源的同時將上鋼筋微微向上提，引燃電弧，同時進行"造渣延時讀數(shù)"，計算造渣通電時間,造渣過程工作電壓控制在40～50V之間，造渣通電時間約占整個焊接過程所用時間的3/4。

　　(4)"電渣過程"：隨著造渣過程結(jié)束，即時轉(zhuǎn)入"電渣過程"的同時進行"電渣延時讀數(shù)"，計算電渣通電時間，并降低上鋼筋，把上鋼筋的端部插入渣池中，徐徐下送上鋼筋，直至"電渣過程"結(jié)束。"電渣過程"工作電壓控制在20～25V之間，電渣通電時間約占整個焊接過程所需時間的1/4。

　　(5)頂壓鋼筋，完成焊接："電渣過程"延時完成，電渣過程結(jié)束，即切斷電源，同時迅速頂壓鋼筋，形成焊接接頭。

　　(6)卸出焊劑，拆除焊劑盒、石棉繩及夾具。卸出焊劑時，應(yīng)將料斗卡在劑盒下方，回收的焊劑應(yīng)除去溶渣及雜物，受潮的焊劑應(yīng)烘。焙干燥后，可重復(fù)使用。

　　鋼筋焊接完成后，應(yīng)及時進行焊接接頭外觀檢查，外觀質(zhì)量檢查不合格的接頭，應(yīng)切除重焊。

篇2：鍋爐焊接施工方案

　　鍋爐焊接施工方案

　　1焊工技術(shù)要求

　　凡擔(dān)任鍋爐、受壓元件焊接的焊工，必須按勞動人事部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得焊工合格證后，可以從事考試合格項目范圍內(nèi)的焊接工作，持證焊工所承擔(dān)的焊接項目必須與考試合格項目相等，不得擔(dān)任超越其合格項目的焊接工作。焊縫焊接完畢，應(yīng)清理焊接飛濺，做好自檢，并按規(guī)定打上鋼印，及時填寫焊接記錄。

　　2、本工程所需的焊接工藝評定

　　根據(jù)鍋爐施工圖紙所統(tǒng)計的焊接工程量，以及圖紙和設(shè)計的要求，為了達到合格的焊接接頭，本工程應(yīng)具有適用于以下范圍的焊接工藝評定：

　　2.1、Ф168×7， 20#鋼管的對接、垂直、水平固定焊接工藝評定(Z-86024、Z-86025)

　　2.2、Ф57×3.5， 20#鋼管的對接、垂直、水平固定障礙焊工藝評定(Z-91002、Z-91001)

　　2.3、Ф57×3.5，15crmo鋼管的對接、垂直固定障礙焊工藝評定(Z-920**)

　　3、焊接工藝卡

　　根據(jù)現(xiàn)場鍋爐實際施焊的管材品種及規(guī)格需編制下列焊接工藝卡：

　　3.1、連接管與下降管鋼管Ф133×6，20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

　　3.2、省煤器、低溫過熱器鋼管Ф32×4，20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

　　3.3、高溫過熱器鋼管Ф38×4.5，15crmo垂直固定焊接工藝卡。

　　3.4、埋管管組、前側(cè)、頂、后水冷壁鋼管Ф51×5，垂直固定30度、60度固定焊接工藝卡。

　　4、保證焊接質(zhì)量的技術(shù)措施

　　為確保焊接質(zhì)量，按期完成施工任務(wù)，應(yīng)采取以下焊接技術(shù)措施：

　　4.1、根據(jù)鋼材選擇適當(dāng)?shù)暮附硬牧希滟|(zhì)量應(yīng)符合GB981-76、GB1300-77等國家標(biāo)準(zhǔn)(或部有關(guān)標(biāo)準(zhǔn))。

　　4.2、焊條使用前，應(yīng)參照焊條說明書給定的溫度進行烘干，焊絲應(yīng)清除鐵銹和油污，露出金屬光澤為止。

　　4.3、焊件組裝前，應(yīng)確認焊口的坡口形式、尺寸，并將焊口表面及內(nèi)外壁20mm左右的油漆垢、銹等清理干凈。

　　4.4、受熱面管子在安裝前，應(yīng)進行水壓試驗(壓力根據(jù)施工圖要求的試驗壓力)以防管子焊口有滲漏現(xiàn)象。

　　4.5、鍋爐合金鋼材質(zhì)的受熱管子，壓力試焊接前，應(yīng)按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定在現(xiàn)場作模擬式代樣試件，代樣試驗的試件數(shù)量為焊口數(shù)量的0.5%，代樣檢驗合格后，接過程中不再抽樣檢查，若有不合格項目時，應(yīng)重新焊代樣試件，然后做該項目的雙倍復(fù)檢。

　　4.6、焊件對口時，一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯口，其對接焊單面焊的，局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于1mm。

　　4.7、在對口根部點固焊時，應(yīng)與正式施焊所規(guī)定的焊接材料、焊接工藝等要求相同，點固焊后，應(yīng)檢查每個焊點的質(zhì)量，如有缺陷，應(yīng)將缺陷的焊點清除，并重新進行點焊。

　　4.8、焊接時嚴禁在被焊表面及鍋筒壁上、鍋爐受壓元件上，隨意引燃電弧，試驗電流或焊接臨時支撐等。

　　4.9、多層焊接時，應(yīng)注意各層的缺陷，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，采用氬弧焊打底的焊縫，經(jīng)檢查合格后，應(yīng)及時進行次層的焊接。

　　4.10、管子焊口除工藝和檢驗上要求，分次焊接好，一般應(yīng)連續(xù)完成。

　　4.11、組裝焊接時，要避免強行組對，以免引出附加的應(yīng)力和變形。

　　4.12、受熱面管子的焊接，應(yīng)從基準(zhǔn)管開始，基準(zhǔn)管設(shè)在汽包聯(lián)箱的兩端，汽包、聯(lián)箱管子長應(yīng)在中間增加一定數(shù)量的基準(zhǔn)管，至少4-5根。

　　4.13、焊接基準(zhǔn)管時，要對角交叉進行，不得光焊一邊或一頭，以防汽包聯(lián)箱相對移位。

　　4.14、焊口焊完后，要徹底清除熔渣和飛濺，經(jīng)自檢合格后，在焊縫附近打上焊工自己的鋼號。

　　4.15、鍋爐內(nèi)部的所有焊縫不應(yīng)有漏焊、燒穿、裂紋和氣孔等表面缺陷。

　　4.16、焊接接頭的外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求：

　　A、焊接縫外形尺寸，應(yīng)符合設(shè)計圖紙和工藝文件的規(guī)定；焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

　　B、焊縫及其熱影響區(qū)表面無裂紋、氣孔、未熔合弧坑和夾渣等缺陷。

　　C、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5mm，兩側(cè)咬邊總長不應(yīng)超過管工周長的10%。

　　4.17、對無損探傷抽查的管子有不合格時，除對不合格焊縫外，并應(yīng)以該焊工所焊的管子焊口加倍做無損探傷檢查，如復(fù)查中仍有不合格時，則該焊工的接頭評為不合格處理。

　　4.18、受壓元件的焊接接頭，經(jīng)無損探傷不合格時，可采用局部返修，但在同一位置上返修次數(shù)不得超過二次，補焊時應(yīng)按工藝要求進行。

　　4.19、當(dāng)焊縫出現(xiàn)裂縫時，焊工不能擅自處理，應(yīng)申報焊接技術(shù)人員，查明原因，制定修補措施后，方能處理。

　　4.20、焊材要有專人負責(zé)管理，并按不同型號、牌號堆入在干燥庫房內(nèi)，要嚴格控制相對濕度和室溫(相對濕度<50%，室溫10度-25度)。堆放位置離地>0.3米，離墻0.3米，對于鍋爐受壓元件的焊接材料必須要有質(zhì)量保證書，未經(jīng)烘焙的焊條嚴禁發(fā)放，并做好發(fā)放記錄。

　　4.21、對過期受潮的焊條，嚴禁使用。焊工在領(lǐng)用焊條時，必須攜帶電焊條保溫筒，當(dāng)天使用不完的焊條要交回庫房。重復(fù)烘焙的焊條要有標(biāo)記，超過烘焙次數(shù)的焊條要降級使用或報廢處理。

　　5、安全生產(chǎn)措施

　　5. 1、施工現(xiàn)場周圍應(yīng)清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離，離動火區(qū)5米以外，并做好防風(fēng)措施。

　　5.2、使用角向磨光機時，必須帶防護面罩。

　　5.3、焊機外殼必須接地良好，其電源的裝拆應(yīng)由電工進行，電焊線必須經(jīng)常進行檢查，有裸露處應(yīng)及時包扎。

　　5.4、焊鉗和把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊條應(yīng)帶電焊手套，在潮濕的工作地點上應(yīng)鋪絕緣膠板或木板。

　　5.5、在密閉的金屬容器內(nèi)施焊時，容器必須有可靠接地，照明用的電壓應(yīng)低于36V，通風(fēng)良好，并有專人監(jiān)護。

　　5.6、焊工在高空作業(yè)時，必須系安全帶。

　　5.7、更換場地移動把線時，應(yīng)切斷電源。

　　5.8、正確使用和維護焊機，為保持焊機正常運行，離開現(xiàn)場時要隨時關(guān)機。

　　5.9、鎢極要放置密閉鋁盆內(nèi)，磨削鎢極時必須帶手套、口罩，并將粉塵及時排除。

　　5.10、氧氣、氬氣瓶以及乙炔瓶要設(shè)專門地點放置，不得在烈日下暴曬，禁止沾染油脂、瀝青等。

　　5.11、電焊機要設(shè)立單獨開關(guān)，開關(guān)應(yīng)設(shè)在防雨的閘箱內(nèi)，拉合時應(yīng)帶手套，側(cè)向操作。

　　6施工機具計劃

　　機具名稱規(guī)格、型號數(shù)量

篇3：方管造形骨架結(jié)構(gòu)焊接工程施工方法

　　方管造形骨架結(jié)構(gòu)焊接工程施工方法

　　（1）焊工經(jīng)過考試取得合格證后上崗施焊。

　　（2）焊條使用前，必須按照質(zhì)量證明書和規(guī)定進行烘干。

　　（3）首次采用的方管和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和力學(xué)性能實驗，符合要求后方可采用。

　　（4）多層焊接應(yīng)連接施焊，其中每一層焊道完后，應(yīng)及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量缺陷，必須清除后再焊。

　　（5）要求焊成不平面的貼角焊縫，不得在其表面留下切痕。

　　（6）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報焊接技術(shù)負責(zé)人查清原因，訂出修補措施后方可處理，方管在同一處的返修不得超過兩次。

　　（7）嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引焊，在坡口內(nèi)起弧的局部面積應(yīng)容焊一次，不得留下弧坑。

　　（8）對接的焊縫，應(yīng)焊件的兩端配置引入和引出板，其材質(zhì)量和坡口型式應(yīng)與焊件相同，焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。

　　（9）構(gòu)件制作完成后，檢查部門應(yīng)按照設(shè)計圖的要求和規(guī)范規(guī)

　　定，對成品進行檢查驗收，外形和幾何尺寸的按設(shè)計圖的要求和施工規(guī)范的要求。