鍋爐安裝主要質(zhì)量控制點(diǎn)

　　1停止點(diǎn);

　　(1)開(kāi)工報(bào)告及資料(2)焊接工藝評(píng)定、焊接工藝

　　(3)鍋筒吊裝就位驗(yàn)收(4)受熱面組合安裝檢驗(yàn)

　　(5)安裝焊口射線(xiàn)探傷及外觀檢查(6)鍋爐總體驗(yàn)收

　　(7)鍋爐總體驗(yàn)收

　　2重點(diǎn)檢查點(diǎn):

　　(1)鍋爐設(shè)備驗(yàn)收資料(2)鍋爐基礎(chǔ)驗(yàn)收

　　(3)鍋爐鋼架安裝驗(yàn)收(4)受壓元件、焊材質(zhì)量證明

　　(5)焊工技能考核(6)合金鋼零部件、閥門(mén)光譜分析

　　(7)代樣試驗(yàn)(8)焊縫超聲波檢驗(yàn)

　　(9)焊縫二次返修(10)通球試驗(yàn)

　　(11)焊后熱處理(12)受熱面安裝就位

　　(13)筑爐與烘爐(14)鍋爐煮爐

　　(15)點(diǎn)火升壓、安全閥整定(16)安全附件及保護(hù)裝置安裝

　　(17)整體安裝質(zhì)量證明書(shū)

　　3質(zhì)量關(guān)鍵控制點(diǎn)是根據(jù)蒸汽鍋爐監(jiān)察規(guī)程、鍋爐安裝監(jiān)檢大鋼、鍋爐安裝質(zhì)量保證手冊(cè)設(shè)立的，是保證鍋爐質(zhì)量的重要手段，現(xiàn)場(chǎng)安裝到達(dá)該關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)時(shí)（停止點(diǎn)）必須通知鍋檢所、甲方工程師、公司質(zhì)檢部門(mén)共同對(duì)其進(jìn)行檢驗(yàn)。

篇2：鍋爐管道安裝施工方案

　　鍋爐管道安裝施工方案

　　1、工程概況

　　本工程管道系統(tǒng)較多，縱橫交錯(cuò)，最大管徑超過(guò)1米，最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進(jìn)行，特編制管道安裝施工方案。

　　2 工程施工依據(jù)

　　2.1《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》

　　鍋爐機(jī)組篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽機(jī)篇DL5011-92

　　化學(xué)篇DLJ58-81

　　2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97。

　　2.3現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98。

　　2.4施工圖總說(shuō)明及產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)。

　　3安裝技術(shù)要求

　　3.1無(wú)縫鋼管及焊接鋼管采用焊接，鍍鋅鋼管采用絲扣連接，玻璃鋼聚氯乙稀復(fù)合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料為15CrMo，焊接材料：氬弧焊絲H13 CrMo直流正接，15CrMo與20＃鋼連接時(shí)，氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接，手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預(yù)熱160-200℃，焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于60mm，并做好保溫工作。

　　3.3蒸汽管道應(yīng)考慮疏水，坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管徑詳見(jiàn)全廠(chǎng)疏放水管道安裝圖。

　　3.5襯膠管道根據(jù)襯膠廠(chǎng)制定的管道管段長(zhǎng)度不大于2.5米，進(jìn)行預(yù)安裝，法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。

　　3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動(dòng)用電火焊或鉆孔。

　　3.7鋼板卷管兩管對(duì)接縱向縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。

　　3.8鋼管現(xiàn)場(chǎng)煨彎其質(zhì)量要求。

　　3.8.1不得有裂紋。

　　3.8.2不得存在過(guò)燒、分層等缺陷。

　　3.8.3不宜有皺紋。

　　3.8.4橢圓度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式應(yīng)符合圖紙要求，加固用料采用與三通本體相同牌號(hào)的鋼材。

　　3.10管道焊接前應(yīng)將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。

　　3.11管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道與設(shè)備連接時(shí)不得用強(qiáng)力對(duì)口。

　　3.13管道設(shè)計(jì)溫度高于100℃時(shí)連接用的螺栓、螺母應(yīng)涂二硫化鉬、石墨機(jī)油或石墨粉。

　　3.14支吊架安裝形式、位置嚴(yán)格按圖施工，不可任意變動(dòng)，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密，有熱位置的管道支吊架，其吊支點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位　移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

　　3.15彈簧支吊架的彈簧高度應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

　　3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。

　　3.17管道水壓試驗(yàn)，除圖紙注明外，其余按設(shè)計(jì)壓力的1.25倍進(jìn)行。埋地鋼管試驗(yàn)壓力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系統(tǒng)水壓試驗(yàn)，其在試驗(yàn)壓力下保持10mm，然后降至工作壓力，進(jìn)行全面檢查，無(wú)泄漏，無(wú)降壓，目測(cè)無(wú)變形為合格。

　　3.19管道水沖洗應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板或噴嘴、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，做好記錄，妥善保管。清洗結(jié)束后復(fù)裝。

　　3.20水沖洗應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水，沖洗作業(yè)應(yīng)連接進(jìn)行，出口處水色和透明度與入口處目測(cè)一致為合格。

　　3.21汽機(jī)本體油管路應(yīng)進(jìn)行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液　　12%鹽酸＋1%烏洛托品，常溫　　120分鐘

　　中和液　　1%工業(yè)氨水　　　　　　常溫　　　5分鐘

　　鈍化液　　14%亞硝酸鈉　　　　　常溫　　　15分鐘

　　3.22管道焊口射線(xiàn)探傷要求

　　管道名稱(chēng)拍片比例接頭類(lèi)別質(zhì)量級(jí)別

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽氣管道5%IIII

　　可調(diào)整抽汽管道5%IIII

　　主給水管道5%IIII

　　高壓給水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要設(shè)計(jì)參數(shù)

　　1主蒸汽管道P＝3.82Mpa　　t=450℃

　　2高加抽氣管道P＝1.0Mpa　　t=300℃

　　3低加抽氣管道P＝0.1Mpa　　t=80℃

　　4可調(diào)整抽氣及供熱管道P＝0.49Mpa　　t=250℃

　　5主給水管道P＝6.0Mpa　　t=150℃

　　6高低壓給水管道　　高壓段　P＝0Mpa　　t=150℃ 　　　　　　　　　低壓段　P＝0.4Mpa　　t=80℃

　　7主凝結(jié)水管道P＝0.7Mpa　　t=60℃

　　8空氣管道P＝0.1Mpa　　t=60℃

　　9循環(huán)水及工業(yè)水管道P＝0.4Mpa

　　10除鹽水管道P＝0.5Mpa

　　5、汽水管的安裝

　　5.1加工預(yù)制：

　　(1) 主蒸汽管道的技術(shù)參數(shù)、管材20G，管徑Φ159×7，壓力3.82Mpa，溫度450℃，水試5.73Mpa。

　　（2）把主蒸汽管道分為若干管段，在預(yù)制區(qū)進(jìn)行加工組合預(yù)制。

　　（3）配制鋸（車(chē)）床，電動(dòng)坡口機(jī)等加工機(jī)具，進(jìn)行管材切割，坡口加工時(shí)，對(duì)使用的熱壓彎頭管件，若壁厚與管材壁厚不等厚時(shí)，采用機(jī)械方法加工坡口，以使壁厚圓滑過(guò)渡至薄壁相同壁厚。

　　（4）管口的焊接，采用氬弧焊，以使管口內(nèi)壁表面無(wú)焊渣凹凸，焊縫成型好，焊口經(jīng)無(wú)損探傷檢測(cè)合格及熱處理后，作好編號(hào)標(biāo)記，清理管段，管口封閉等防護(hù)保管等工作。

　　（5）選取管壁厚度最大負(fù)公差的管子作監(jiān)察管段，蠕賬監(jiān)察管段每組長(zhǎng)1m，共2組，在安裝前，從該管子的兩端割取長(zhǎng)度為300-500mm的

一段，連同監(jiān)察的備用管，作好標(biāo)記移交熱電廠(chǎng)。

　　5.2安裝：

　　（1）先進(jìn)行支吊架根部生根結(jié)構(gòu)預(yù)埋件的清理，進(jìn)行彈簧吊架型鋼結(jié)構(gòu)焊接，吊架的位置幾何尺寸，必須符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。

　　（2）管段吊運(yùn)就位時(shí)，進(jìn)行吊架的組裝，固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移，其支吊點(diǎn)的偏移方向和幾何尺寸，按設(shè)計(jì)要求正確裝設(shè)。

　　（3）當(dāng)焊口熱處理檢測(cè)合格，將各吊架中的彈簧壓縮鎖定，作臨時(shí)固定，成為臨時(shí)的剛性吊架，吸收過(guò)載，以保護(hù)彈簧等構(gòu)件不致因過(guò)載而損傷。

　　（4）蠕變監(jiān)察管段，蠕變測(cè)量截面上裝設(shè)的蠕變測(cè)點(diǎn)，采用管道外表面圓周長(zhǎng)等分的方法，確定蠕變測(cè)點(diǎn)中心位置，并使測(cè)點(diǎn)座對(duì)中，同一截面的各對(duì)測(cè)點(diǎn)，處于管道軸線(xiàn)相垂直的同一截面上，蠕變測(cè)點(diǎn)座在管道安裝前焊好，焊后進(jìn)行熱處理，測(cè)點(diǎn)頭與測(cè)點(diǎn)座的焊接，在蒸汽口沖管前完成。

　　（5）主蒸汽疏放水支管的安裝，與主蒸汽管安裝工藝質(zhì)量相一致，并使疏放水排放暢通為原則。

　　（6）在管道荷重作用下，各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況，加以管系荷載受力平衡調(diào)整。

　　6、潤(rùn)滑油管道安裝

　　6.1 施工程序：

　　測(cè)繪下料→管段清理→坡口加工→組對(duì)焊接→焊口檢查→預(yù)安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗(yàn)→油循環(huán)沖洗→防腐油漆

　　6.2 預(yù)制：

　　（1） 由于潤(rùn)滑油管道無(wú)設(shè)計(jì)施工布置圖，根據(jù)制造廠(chǎng)的系統(tǒng)圖，以及供應(yīng)的管材管件的情況，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際，以合理優(yōu)化利于運(yùn)行的原則進(jìn)行。

　　（2） 以氬弧焊打底，電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進(jìn)行管口的焊接，以使焊口內(nèi)表面平整無(wú)渣無(wú)凸瘤。

　　（3） 預(yù)制管段有利油流暢通，為酸洗而需增加的法蘭，視具體位置而確定。

　　（4） 預(yù)安裝無(wú)誤后，作好連接標(biāo)記，拆除進(jìn)行管段的酸洗。

　　6.3 化學(xué)清洗：

　　（1） 化學(xué)清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進(jìn)行。

　　（2） 采用靜泡酸洗方式，配制敞口酸槽、鈍化槽。

　　（3） 酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉，其溶液的濃度百分比數(shù)值，視臟物程度而確定。

　　（4）經(jīng)酸洗鈍化后的管段，用干燥無(wú)油縮空氣吹凈管內(nèi)的水份雜物等，然后包扎封閉管口。

　　（5）經(jīng)酸洗干凈的管，不應(yīng)重新進(jìn)行鉆孔切割等，否則需再次進(jìn)行清洗。

　　6.4 安裝：

　　（1）油管安裝，其坡度坡向，有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。

　　（2）油管外壁與蒸氣管的外壁，應(yīng)不少于是150mm的間距。

　　（3）法蘭伐門(mén)連接，使用的耐油石棉橡膠板，清洗無(wú)痕，連接均勻，緊密而牢固。

　　（4）與汽輪機(jī)軸承油進(jìn)出口及油泵的連接，在自然狀態(tài)下對(duì)接，無(wú)偏斜。

　　（5）管子和伐門(mén)的荷重，由支吊架承受，不應(yīng)作用在設(shè)備或油管的接口。

　　6.5 油循環(huán)沖洗：

　　油循環(huán)沖洗工作，以鉗工為主，管工配合進(jìn)行。

　　7廠(chǎng)區(qū)內(nèi)埋地管道安裝

　　7.1 施工程序：

　　7.2 施工工藝

　　7.2.1 管溝開(kāi)挖

　　（1）由于廠(chǎng)區(qū)管道系統(tǒng)多，除按本水工專(zhuān)業(yè)，還應(yīng)與外工藝，其他管線(xiàn)密切配合，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際，予以合理相應(yīng)的調(diào)理；并以先深后淺，給水管讓排水管，小管讓大管的原則，統(tǒng)籌兼顧的進(jìn)行。

　　（2）由設(shè)計(jì)圖給定的坐標(biāo)數(shù)據(jù)，先確定管線(xiàn)走向的中心樁位置，定出中心樁坐標(biāo)，兩點(diǎn)直線(xiàn)相連，給出了管線(xiàn)的走向位置。

　　（3）管溝放坡按土質(zhì)而宜，棄土堆放于管溝一側(cè)，距溝也不少于0.8mm，且堆土高度不超過(guò)去時(shí)1.5mm，并不妨礙施工操作。

　　（4）溝低寬度視管經(jīng)而定，并有調(diào)整管段，方便操作的間隙寬度。

　　（5）穿越馬路地，事先經(jīng)廠(chǎng)方主管部門(mén)的安排同意后，方可開(kāi)挖，及時(shí)下管，以不影響路面通行。

　　7.2.2防腐

　　（1）埋地鋼管的防腐結(jié)構(gòu)，經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆，采用普通級(jí)，三油二布。

　　（2）防腐在施工區(qū)臨近點(diǎn)進(jìn)行，配置活動(dòng)轉(zhuǎn)胎及相應(yīng)設(shè)施。

　　（3）使用手持電動(dòng)園盤(pán)刷除銹機(jī)，輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹，至鋼管表面顯露金屬光澤。

　　（4）將鋼管放置于轉(zhuǎn)胎上，轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行防腐操作。

　　7.2.3安裝

　　（1）以活動(dòng)式超重吊架進(jìn)行吊裝，鋼絲繩吊索應(yīng)加護(hù)套，或以軟性材料隔開(kāi)，以保護(hù)防腐層免受損傷。

　　（2）吊裝過(guò)程中，首先察看原鋪設(shè)的管道內(nèi)，有否雜物，進(jìn)行認(rèn)真的清理，確認(rèn)無(wú)任何雜物時(shí)，再對(duì)口連接。

　　（3）吊裝下管前，檢查防腐層的質(zhì)量，有否有損傷，當(dāng)確認(rèn)完好無(wú)損時(shí)，方可下管。

　　（4）安裝中斷，應(yīng)隨即封閉敞開(kāi)的管口。

　　（5）管道轉(zhuǎn)角處，近前方水流方向，應(yīng)做后背支墩，并在水壓試驗(yàn)前完成，以免水流沖擊，引起管段變形或移位。

　　（6）進(jìn)行管道兩側(cè)及管頂以上部分區(qū)填土，留出水壓試驗(yàn)需檢查的接口，進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

　　8沖管

　　8.1 準(zhǔn)備

　　（1）主蒸氣管經(jīng)水壓試驗(yàn)合格，排除積水，進(jìn)行沖管吹洗。

　　（2）安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時(shí)排氣管，引接至室外，朝上傾斜排向空中。

　　（3）將臨時(shí)排氣管，用支架固定，以能承受沖管時(shí)蒸氣氣流反推動(dòng)。

　　（4）用紅白標(biāo)志帶圍出沖管區(qū)域，配備通訊器材布置照明設(shè)施。

　　（5）準(zhǔn)備好檢驗(yàn)用的鋁制沖管靶板。

　　（6）檢查全系統(tǒng)支吊架的牢固程度，予以適當(dāng)加固。

　　（7）參加沖管人員明確職責(zé)分工，作好交底。

　　（8）進(jìn)氣控制閥的操作，由專(zhuān)人負(fù)責(zé)，并受沖管指揮的指令。

　　8.2 過(guò)程

　　（1）暖管：緩慢地開(kāi)啟進(jìn)氣閥，同時(shí)開(kāi)啟所有的疏水閥門(mén)，當(dāng)疏水閥處出現(xiàn)蒸汽時(shí)，調(diào)至微開(kāi)狀態(tài)，當(dāng)沖管的排放口出現(xiàn)排放出蒸汽，穩(wěn)定一定的時(shí)間。

　　（2）恒溫：恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展，同時(shí)能反映出熱膨脹位移等受力狀況。

　　（3）吹掃：恒溫階段無(wú)異常現(xiàn)象，即可緩慢增大汽量，升壓沖管。

　　（4）次數(shù)：再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進(jìn)行，溫差大，沖管質(zhì)量好，其沖管的次數(shù)，視沖管的氣流清潔程度而確定。

　　8.3 檢驗(yàn)：

　　（1）沖管的后期，在排氣口設(shè)置靶板作檢查。

　　（2）連續(xù)二次更換靶板，板上沖擊斑的顆粒度不大

于0.8mm，且不多于8點(diǎn)為合格。

　　8.4 完善：

　　（1）沖管結(jié)束，打開(kāi)疏放水伐門(mén)，泄壓排氣。

　　（2）拆除排氣管，安裝汽輪機(jī)進(jìn)口連接管，進(jìn)行人工清理，完善系統(tǒng)。